SMT (표면 실장 기술) 란 무엇입니까?

역사

표면 실장은 원래 "평면 실장"이라고 불 렸습니다. [1]

표면 실장 기술은 1960 년대에 개발되어 1980 년대 중반에 널리 사용되었습니다. 1990 년대 후반에, 대부분의 하이테크 전자 인쇄 회로 어셈블리는 표면 장착 장치에 의해 주도되었습니다. 이 기술의 개척 작업은 대부분 IBM 에서 수행했습니다 . 소규모 컴퓨터에서 1960 년 IBM이 최초로 시연 한 설계 접근 방식은 나중에 모든 토성 IB 및 토성 V 차량 을 안내 하는 계기판에 사용 된 런치 차량 디지털 컴퓨터에 적용되었습니다 . [2] PCB의 표면에 직접 납땜 될 수있는 작은 금속 탭 또는 엔드 캡을 갖도록 구성 요소가 기계적으로 재 설계되었습니다. 부품이 훨씬 작아지고 보드 양쪽의 부품 배치가 관통 구멍 장착보다 표면 실장에 훨씬 더 많이 사용되어 훨씬 높은 회로 밀도와 더 작은 회로 보드, 그리고 보드를 포함하는 기계 또는 서브 어셈블리가 가능해졌습니다.

흔히 솔더 조인트 만이 부품을 보드에 고정시킵니다. 드물게 보드의 바닥 또는 "둘째"면에있는 부분은 접착제 나 도트로 고정되어 부품의 크기 나 무게가 큰 경우 리플 로우 오븐 내부에서 부품이 떨어지지 않도록 할 수 있습니다 . 웨이브 솔더링 공정이 SMT와 스루 홀 구성 요소를 동시에 솔더링 하는 데 사용되는 경우 보드의 바닥면에 SMT 구성 요소를 고정 시킵니다. 또는 SMT 부품을 처음으로 리플 로우 솔더링 한 경우 SMT 및 스루 홀 부품을 보드의 같은면에 솔더링 할 수 있습니다. 그런 다음 선택적 솔더 마스크를 사용하여 솔더가 리플 로우를 방지하고 솔더가 리플 로우를 방지합니다. 웨이브 솔더링 중에 떠 다니는 부품. 표면 실장은 높은 수준의 자동화에 적합하며 인건비를 줄이고 생산 속도를 크게 향상시킵니다.

반대로 SMT는 일회용 프로토 타이핑 및 소규모 생산에 경제적이며 신속한 수동 또는 저전력 제조에 적합하지 않으며 많은 관통 구멍 구성 요소가 여전히 제조되는 한 가지 이유입니다. 일부 SMD는 온도 조절 수동 납땜 인두로 납땜 될 수 있지만 유감스럽게도 매우 작거나 리드 피치가 너무 미세한 SMD는 고가의 핫 에어 솔더 리플 로우 장비 없이는 수동으로 납땜 할 수 없다 . SMD는 크기와 무게의 1/4에서 1/10, 관통 구멍 부분의 비용의 절반에서 1/4 정도가 될 수 있지만 다른 한편으로는 SMT 부품과 동등한 부품의 비용은 SMT 부품이 좀더 비싸지 만 구멍 부분은 아주 비슷할 수 있습니다.

일반적인 약어

다른 용어는 제조에 사용되는 구성 요소, 기술 및 기계를 설명합니다. 이 용어는 다음 표에 나열되어 있습니다.

조립 기술

SMT 배치 장비를 사용한 조립 라인

구성 요소가 놓여지는 곳에 인쇄 회로 기판은 일반적으로 솔더 패드라고 불리는 구멍이없는 편평한 보통 주석 - 은,은 또는 금 도금 구리 패드를 가지고 있습니다. 플럭스 와 작은 땜납 입자 의 끈적한 혼합물 인 땜납 페이스트 가 먼저 스크린 인쇄 공정을 사용하여 스테인레스 스틸 또는 니켈 스텐실로 모든 땜납 패드에 도포 됩니다. 잉크젯 프린터 와 유사한 제트 인쇄 메커니즘으로도 적용 할 수 있습니다 . 붙여 넣기를 한 후 보드는 픽 앤 플레이스 (pick-and-place) 기계 로 이동하여 컨베이어 벨트에 놓습니다. 보드 상에 놓일 구성 요소는 일반적으로 릴 또는 플라스틱 튜브에 감은 종이 / 플라스틱 테이프로 생산 라인에 전달됩니다. 일부 대형 집적 회로는 정전기 방지 트레이로 제공됩니다. 수치 제어 픽 앤 플레이스 머신은 테이프, 튜브 또는 트레이에서 부품을 제거하여 PCB에 놓습니다. [삼]

보드는 리플 로우 납땜 오븐 으로 운반됩니다 . 그들은 먼저 보드와 모든 구성 요소의 온도가 서서히 균등하게 상승하는 예열 영역으로 들어갑니다. 그런 다음 보드는 솔더 페이스트의 솔더 입자를 녹일 수있는 온도가 높은 영역으로 들어가서 회로 기판의 패드에 부품 리드를 접합합니다. 용융 된 땜납의 표면 장력은 부품을 제 위치에 유지하는 데 도움을 주며, 땜납 패드의 형상이 올바르게 설계되면 표면 장력이 자동으로 패드의 부품을 정렬합니다.

솔더 리플 로우에는 여러 가지 기술이있다. 하나는 적외선 램프 를 사용하는 것입니다 . 이를 적외선 리플 로우라고합니다. 다른 하나는 뜨거운 가스 대류 를 사용하는 것 입니다. 다시 대중적으로 사용되고있는 또 다른 기술은 기상 리플 로우 (vapor phase reflow)라는 방법을 사용하는 고비 점의 특수 플루오르 화탄소 액체이다. 환경 문제로 인해이 방법은 솔더링에 대한 엄격한 통제를 필요로하는 무연 법안이 도입 될 때까지 선호되지 않습니다. 2008 년 말 대류 납땜은 표준 공기 또는 질소 가스를 사용하는 가장 일반적인 리플 로우 기술이었습니다. 각 방법에는 장단점이 있습니다. 적외선 리플 로우에서 보드 설계자는 짧은 구성 요소가 큰 구성 요소의 그림자에 빠지지 않도록 보드를 배치해야합니다. 설계자가 기상 리플 로우 또는 대류 솔더링을 생산에 사용한다는 것을 알고 있다면 구성 요소 위치가 제한되지 않습니다. 리플 로우 솔더링 후, 불규칙하거나 열에 민감한 부품은 집중식 적외선 (FIB) 또는 국부 대류 장비로 손으로 또는 대규모 자동화에서 설치 및 납땜 할 수 있습니다.

회로 기판이 양면이면 인쇄, 배치, 리플 로우 공정을 솔더 페이스트 또는 접착제를 사용하여 부품을 제 위치에 고정시킬 수 있습니다. 웨이브 솔더링 공정을 사용 하는 경우 솔더 페이스트를 고정하는 솔더 페이스트가 녹을 때 부품이 부 풀지 않도록 가공 전에 보드에 접착 해야합니다 .

납땜 후 보드를 세척하여 플럭스 잔여 물과 근접한 부품 리드를 단락시킬 수있는 누락 솔더 볼을 제거 할 수 있습니다. 로진 플럭스는 탄화 불소 용매로 제거되고 인화점 은 높습니다.   탄화수소 용제 또는 저속 용제 (예 : 리모콘 (오렌지 껍질에서 추출))가 필요합니다. 수용성 플럭스는 탈 이온수 와 세제 로 제거한 후 공기를 분사하여 잔여 물을 신속하게 제거합니다. 그러나 대부분의 전자 어셈블리는 무해하다고 간주되기 때문에 플럭스 잔여 물이 회로 보드에 남아 있도록 설계된 "무 세척"프로세스를 사용하여 만들어집니다. 이렇게하면 청소 비용이 절감되고 제조 공정이 빨라지며 낭비가 줄어 듭니다. 그러나 응용 프로그램이 매우 높은 주파수 클럭 신호 (1GHz 초과)를 사용할 때 "No-Clean"프로세스가 사용되는 경우에도 어셈블리를 세척하는 것이 일반적으로 권장됩니다. 무 세척 잔류 물을 제거하는 또 다른 이유는 컨 포멀 코팅 및 언더필 재료의 접착력을 향상시키는 것입니다. [4] PCB의 세정 여부와 관계없이 부품 및 RF 차폐물 아래에 포집 된 잔류 자속이 표면 절연 저항 (SIR)에 영향을 미칠 수 있기 때문에 현재 산업 동향에 따르면 "No-Clean"이 적용되는 PCB 조립 공정을 신중히 검토하는 것이 좋습니다 높은 부품 밀도의 보드에. [5]

IPC - Association Connecting Electronics Industries에 의해 작성된 것과 같은 특정 제조 표준 은 철저한 클린 보드를 보장하는 데 사용되는 솔더 플럭스 유형에 관계없이 청소가 필요합니다. 적절한 세척은 솔더 플럭스의 모든 흔적뿐만 아니라 육안으로 보이지 않는 먼지 및 기타 오염 물질을 제거합니다. 무 세척 또는 기타 납땜 공정은 IPC에 따라 "잔류 물이 양질이라고 인정되고 문서화 된 경우"허용 가능한 "흰색 잔류 물"을 남길 수 있습니다. 그러나 IPC 표준을 따르는 상점은 협회의 선상 규칙을 준수해야하지만, 모든 제조 시설이 IPC 표준을 적용하지는 않으며 그렇게해야한다. 또한, 로우 엔드 전자 제품과 같은 일부 애플리케이션에서는, 그러한 엄격한 제조 방법이 비용 및 시간 모두에서 과도하다.

마지막으로, 보드는 누락되거나 오정렬 된 구성 요소와 솔더 브리징에 대해 육안 검사를받습니다. 필요한 경우 작업자가 오류를 수리 하는 재 작업 스테이션으로 보내집니다 . 그런 다음 이들을 보통 테스트 스테이션 ( 인서 킷 테스트 및 / 또는 기능 테스트)에 전송하여 올바르게 작동하는지 확인합니다. 자동 광학 검사 (AOI) 시스템은 일반적으로 PCB 제조에 사용됩니다. 이 기술은 공정 개선 및 품질 업적에 대해 매우 효율적임이 입증되었습니다. [7]

장점

구형 스루 홀 기술에 비해 SMT의 주된 이점은 다음과 같습니다.

• 더 작은 구성 요소.

• 훨씬 높은 구성 요소 밀도 (단위 면적당 구성 요소) 및 구성 요소 당 더 많은 연결.

• 구성 요소는 회로 보드의 양쪽에 배치 할 수 있습니다.

• PCB의 한쪽에만 부품이 장착되는 경우 구멍이 내부 레이어의 라우팅 공간이나 후면 레이어에 차단되지 않으므로 연결 밀도가 높아집니다.

• 용융 솔더의 표면 장력이 솔더 패드와 정렬되도록 부품을 끌어 올리면 부품 배치의 작은 오류가 자동으로 수정됩니다. (반면에, 관통 구멍 구성 요소는 약간의 오정렬이 생길 수 없습니다. 이는 일단 리드가 구멍을 통과하면 구성 요소가 완전히 정렬되고 측면 정렬에서 벗어날 수 없기 때문입니다.)

• 충격 및 진동 조건에서 더 나은 기계적 성능 (질량이 낮고 부분적으로 캔틸레버가 적음)

• 연결시 낮은 저항 및 인덕턴스; 결과적으로 불필요한 RF 신호 효과가 줄어들고 예측 가능한 고주파 성능이 향상됩니다.

• 방사능 루프 면적이 작고 (패키지가 작아서) 인덕턴스가 적어 EMC 성능 (방사 방출이 적음)이 향상됩니다. [8]

• 적은 구멍을 뚫을 필요가 있습니다. (PCB 드릴링은 시간과 비용이 많이 듭니다.)

• 자동화 된 장비를 사용하여 초기 생산 비용과 대량 생산 준비 시간을 줄입니다.

• 보다 쉽고 빠른 자동 조립. 일부 배치 기계는 시간당 136,000 개 이상의 부품을 장착 할 수 있습니다.

• 많은 SMT 부품은 동등한 관통 구멍 부품보다 비용이 적습니다.

• 표면 실장 패키지는 로우 프로파일 패키지가 필요하거나 패키지를 마운트 할 수있는 공간이 제한되어있는 곳에서 선호됩니다. 전자 장치가 더욱 복잡해지고 사용 가능한 공간이 줄어들수록 표면 실장 패키지의 바람직 함이 증가합니다. 동시에, 장치 복잡성이 증가함에 따라, 작동에 의해 발생 된 열이 증가한다. 열이 제거되지 않으면 장치의 온도가 상승하여 작동 수명이 단축됩니다. 따라서, 높은 열 전도성을 갖는 표면 실장 패키지를 개발하는 것이 매우 바람직하다 . [9]

단점

• SMT는 전력 회로와 같은 대형, 고전력 또는 고전압 부품에는 부적합하다. [ 표창장은 필요로했다 ] SMT와 관통 구멍 건설, 변압기 , 열 싱크 전력 반도체, 물리적으로 큰 커패시터 , 퓨즈, 커넥터 등이 있습니다.

• SMT는 빈번히 부착되거나 분리되는 외부 장치와의 인터페이스에 사용되는 커넥터와 같이 빈번한 기계적 스트레스를받는 구성 요소의 유일한 부착 방법으로는 부적합 합니다 .

• SMD의 솔더 연결은 열 사이클링을 통해 화합물 을 포팅 함으로써 손상 될 수 있습니다 .

• 수동 프로토 타입 어셈블리 또는 부품 레벨 수리는 더 어려우며 많은 SMD의 크기와 리드 간격이 작기 때문에 숙련 된 작업자와 고가의 공구가 필요합니다. 작은 SMT 부품의 취급은 거의 모든 관통 구멍 부품과 달리 핀셋이 필요합니다. 관통 구멍 구성 요소는 한번 삽입되면 (중력 하에서) 자리에 유지되고 보드의 솔더 측면에있는 두 개의 리드를 구부려서 솔더링 전에 기계적으로 고정 될 수 있지만 SMD는 솔더링을 만져서 쉽게 움직이지 않게됩니다 철. 숙련 된 기술이 없으면 수동으로 부품을 납땜 또는 제거 할 때 인접한 SMT 부품의 땜납을 우연히 리플 로우하고 의도하지 않게 그것을 대체 할 수 있습니다. 이는 스루 홀 구성 요소로는 거의 불가능합니다.

• 많은 유형의 SMT 구성 요소 패키지를 소켓에 설치할 수 없으므로 회로를 수정하기위한 구성 요소를 쉽게 설치 또는 교환하고 오류가있는 구성 요소를 쉽게 교체 할 수 있습니다. (사실상 모든 관통 구멍 부품을 소켓에 연결할 수 있습니다.)

• SMD는 플러그 - 인 브레드 보드 (신속한 스냅 앤 플레이 프로토 타이핑 툴) 와 함께 직접 사용할 수 없기 때문에 모든 프로토 타입에 맞춤형 PCB 또는 핀 리드 캐리어에 SMD를 장착해야합니다. 특정 SMD 구성 요소를 프로토 타이핑하기 위해보다 저렴한 브리지 보드를 사용할 수 있습니다. 또한 표준 크기의 SMD 부품 용 패드가 포함 된 스트립 보드 스타일의 프로토 보드도 사용할 수 있습니다. 프로토 타이핑을 위해 " dead bug "breadboarding을 사용할 수 있습니다. [11]

• SMT의 솔더 조인트 치수는 초 미세 피치 기술로 진보함에 따라 신속하게 훨씬 작아집니다. 솔더 조인트의 신뢰성은 각 조인트에 허용되는 솔더가 점점 적어짐에 따라 더욱 중요 해지고 있습니다. 보이드는 솔더 조인트와 관련된 결함으로, 특히 SMT 애플리케이션에서 솔더 페이스트를 리플 로우 할 때 발생한다. 보이드 (void)의 존재는 관절의 강도를 떨어 뜨릴 수 있으며 결국 관절의 파열로 이어질 수 있습니다. [12] [13]

• 일반적으로 동등한 관통 구멍 구성 요소보다 작은 SMD는 마킹을위한 표면적이 적기 때문에 마크 된 부품 ID 코드 또는 구성 요소 값이 더 복잡하고 더 작아야하며 종종 판독해야하는 배율이 필요하며 큰 관통 구멍 구성 요소는 육안으로 읽고 확인한다. 이것은 프로토 타이핑, 수리 또는 재 작업, 그리고 아마도 프로덕션 설정을위한 단점입니다.

재 작업

납땜 족집게를 이용한 표면 실장 장치의 제거

결함있는 표면 실장 부품은 납땜 인두 (일부 연결 용)를 사용하거나 비접촉식 재 작업 시스템 을 사용하여 수리 할 수 있습니다 . 대부분의 경우 재 작업 시스템이 더 나은 선택입니다. SMD의 납땜 인두 작업은 상당한 기술을 필요로하기 때 문에 항상 가능하지 않기 때문입니다.

재 작업은 보통 인간 또는 기계가 생성 한 오류를 수정하고 다음 단계를 포함합니다.

• 솔더를 녹이고 부품을 제거하십시오.

• 잔류 솔더 제거

• PCB에 솔더 페이스트를 직접 또는 디스 펜싱하여 인쇄하십시오.

• 새 구성 요소 및 리플 로우 배치.

때로는 수백 또는 수천 개의 동일한 부품을 수리해야합니다. 어셈블리로 인해 이러한 오류가 발생하는 경우가 종종 발생합니다. 그러나 구성 요소의 오류가 너무 늦게 발견되어 제조되는 장치의 최종 사용자가이를 경험할 때까지 전혀 새로운 수준의 재 작업이 발생합니다. 재사용은 재사용이 필요하거나 재 엔지니어링이 필요한 충분한 가치가있는 제품이 단일 펌웨어 기반 구성 요소를 변경하는 경우에도 사용될 수 있습니다. 대량으로 재 작업하려면 해당 목적으로 설계된 작업이 필요합니다.

기본적으로 두 가지 비접촉 솔더링 / 솔더링 방법이 있습니다 : 적외선 솔더링과 고온 가스 솔더링 [14] .

적외선

적외선 솔더링을 사용하면 솔더 조인트를 가열하기위한 에너지가 장파장 단파 또는 적외선 전자기 방사선으로 전송됩니다.

장점 :

• 간편한 설정

• 압축 공기가 필요 없음

• 많은 부품 형상 및 크기에 대해 서로 다른 노즐을 요구하지 않아 비용 절감 및 노즐 교체 필요성 감소

• 적외선 소스의 빠른 반응 (사용되는 시스템에 따라 다름)

단점 :

• 중부 지방은 주변 지역보다 더 많이 가열 될 것입니다

• 온도 조절의 정확도가 떨어지고 피크가있을 수 있습니다.

• 손상을 방지하기 위해 주변 부품을 열로부터 보호해야하며 모든 보드에 추가 시간이 필요합니다.

• 표면 온도는 구성 요소의 알베도 에 따라 달라집니다 . 어두운 표면은 더 가벼운 표면보다 더 많이 가열됩니다

• 온도는 표면 형상에 따라 달라집니다. 대류 식 에너지 손실은 구성 요소의 온도를 낮 춥니 다.

• 리플 로우 분위기는 없습니다.

고온 가스

고온 가스 납땜 중, 납땜 조인트를 가열하기위한 에너지는 고온 가스에 의해 전달됩니다. 공기 또는 불활성 가스 ( 질소 ) 일 수 있습니다.

장점 :

• 리플 로우 오븐 분위기 시뮬레이션

• 일부 시스템은 뜨거운 공기와 질소를 전환 할 수 있습니다.

• 표준 및 부품 별 노즐을 통해 높은 신뢰성과 빠른 처리 가능

• 재현성있는 납땜 프로파일 허용

• 효율적인 난방, 많은 양의 열 전달 가능

• 영향을받는 보드 영역의 균일 한 가열

• 구성품의 온도는 조정 된 가스 온도를 절대 초과하지 않습니다.

• 리플 로우 후 급속 냉각으로 작은 입자 솔더 조인트가 발생 함 (사용 된 시스템에 따라 다름)

단점 :

• 열 생성기의 열용량은 느린 반응을 일으켜 열 프로파일이 왜곡 될 수 있습니다 (사용되는 시스템에 따라 다름)

패키지

표면 실장 부품은 보통 리드가있는 부품보다 작으며, 사람이 아닌 기계가 처리하도록 설계되었습니다. 전자 산업은 패키지 형태와 크기를 표준화했습니다 (주요 표준화기구는 JEDEC입니다 ). 여기에는 다음이 포함됩니다.

아래 차트에 표시된 코드는 일반적으로 구성 요소의 길이와 너비를 10 분의 1 밀리미터 또는 100 분의 1 인치로 나타냅니다. 예를 들어, 미터법 2520 구성 요소는 2.5 mm x 2.0 mm로 대략 0.10 인치 x 0.08 인치 (즉, 제국 크기는 1008)에 해당합니다. 두 개의 가장 작은 직사각형 패시브 크기에서 제국의 예외가 발생합니다. 제국 크기 코드가 더 이상 정렬되지 않은 경우에도 미터법 코드는 여전히 mm 단위의 차원을 나타냅니다. 문제가있는 일부 제조업체는 0.25mm x 0.125mm (0.0098 in x 0.0049 in) 크기의 메트릭 0201 구성 요소를 개발하고 있지만 [15] 황실 01005 이름은 이미 0.4 mm x 0.2 mm (0.0157 in x 0.0079 in) 크기로 사용되고 있습니다. ) 패키지. 점점 작아지는 이러한 크기, 특히 0201과 01005는 때로는 제조 가능성이나 안정성 관점에서 문제가 될 수 있습니다. [16]

구성 요소 크기, 미터법 및 제국 코드 및 비교의 예제 포함

1608 / 0603 형 SMD LED를 사용 하는 11x44 LED 매트릭스 라펠 이름 태그 디스플레이 의 합성 이미지 . 위쪽 : 21x86mm 디스플레이의 절반 이상 조금. 센터 : 주변 조명의 LED 근접. 하단 : 자체 적색 등이있는 LED.

두 개의 스루 홀 커패시터가있는 SMD 커패시터 (왼쪽)와 (오른쪽)

2 단자 패키지

사각형 수동 부품

주로 저항 과 커패시터 .

탄탈 콘덴서 [22] [23]

알루미늄 커패시터 [24] [25] [26]

소형 외형 다이오드 (SOD)

금속 전극 리드리스 페이스 [36] ( MELF )

대부분 저항 과 다이오드 ; 배럴 모양의 구성 요소, 치수가 동일한 코드의 직사각형 참조와 일치하지 않습니다.

DO-214 [ 편집 ]

일반적으로 정류기, 쇼트 키 및 기타 다이오드에 사용됩니다.

3- 터미널 및 4- 터미널 패키지

소형 외형 트랜지스터 (SOT)

• SOT-23 (TO-236-3) (SC-59) : 2.9mm × 1.3 / 1.75mm × 1.3mm 본체 : 트랜지스터 용 단자 3 개 [38]

• SOT-89 (TO-243) [ 40] 4.5 mm × 2.5 mm × 1.5 mm 몸체 : 4 개의 단자, 중앙 핀은 큰 열 전달 패드에 연결됨 .

• SOT-143 : 3mm x 1.4mm x 1.1mm 테이퍼 바디 : 4 개의 터미널 : 1 개의 큰 패드는 터미널 1을 나타냅니다 .

• SOT-223 : 6.7 mm × 3.7 mm × 1.8 mm 몸체 : 4 개의 단자, 그 중 하나는 큰 열 전달 패드 [43]

• SOT-323 (SC-70) : 2mm × 1.25mm × 0.95mm 본체 : 3 개의 단자 [44]

• SOT-416 (SC-75) : 1.6 mm × 0.8 mm × 0.8 mm 몸체 : 3 개의 단자 [45]

• SOT-663 : 1.6mm × 1.6mm × 0.55mm 몸체 : 3 개의 단자 [46]

• SOT-723 : 1.2mm × 0.8mm × 0.5mm 몸체 : 세 개의 단자 : 납작한 납 [47]

• SOT-883 (SC-101) : 1 mm × 0.6 mm × 0.5 mm 몸체 : 3 단자 : 리드리스 [48]

기타 [ 편집 ]

• DPAK (TO-252, SOT-428) : 개별 포장. Motorola 에서 더 높은 전력의 장치를 수용하기 위해 개발되었습니다 . 3 - [49] 또는 5 - 터미널 [50] 버전으로 제공됩니다.

• D2PAK (TO-263, SOT-404) : DPAK보다 큼. 기본적으로 TO220 스루 홀 패키지 와 동일한 표면 실장 형입니다. 3, 5, 6, 7, 8 또는 9 터미널 버전으로 제공됩니다. [51]

• D3PAK (TO-268) : D2PAK보다 더 큼. [52]

5 및 6 터미널 패키지

소형 외형 트랜지스터 (SOT)

• SOT-23-5 (SOT-25, SC-74A) : 2.9 mm × 1.3 / 1.75 mm × 1.3 mm 몸체 : 5 개의 단자 [53]

• SOT-23-6 (SOT-26, SC-74) : 2.9 mm × 1.3 / 1.75 mm × 1.3 mm 몸체 : 6 개의 단자 [54]

• SOT-23-8 (SOT-28) : 2.9 mm × 1.3 / 1.75 mm × 1.3 mm 몸체 : 8 개의 단자 [55]

• SOT-353 (SC-88A) : 2mm × 1.25mm × 0.95mm 몸체 : 5 개의 단자 [56]

• SOT-363 (SC-88, SC-70-6) : 2mm × 1.25mm × 0.95mm 몸체 : 6 개의 단자 [57]

• SOT-563 : 1.6 mm × 1.2 mm × 0.6 mm 몸체 : 6 개의 단자 [58]

• SOT-665 : 1.6mm × 1.6mm × 0.55mm 몸체 : 5 개의 단자 [59]

• SOT-666 : 1.6mm × 1.6mm × 0.55mm 몸체 : 6 개의 단자 [60]

• SOT-886 : 1.5mm × 1.05mm × 0.5mm 본체 : 6 단자 : 무연

• SOT-886 : 1mm × 1.45mm × 0.5mm 몸체 : 6 개의 단자 : 무연 (leadless) [61]

• SOT-891 : 1.05 mm × 1.05 mm × 0.5 mm 몸체 : 단자 5 개 : 무연

• SOT-953 : 1mm × 1mm × 0.5mm 몸체 : 단자 5 개

• SOT-963 : 1mm × 1mm × 0.5mm 몸체 : 단자 6 개

• SOT-1115 : 0.9mm × 1mm × 0.35mm 몸체 : 6 개의 단자 : 리드리스 (62)

• SOT-1202 : 1mm × 1mm × 0.35mm 몸체 : 6 개의 단자 : 무연 (leadless) [63]

다양한 SMD 칩, 탈착

MLP 패키지 28 핀 칩, 위아래로 연락처 표시

터미널이 6 개 이상인 패키지

듀얼 인라인

• Flatpack 은 최초의 표면 실장 패키지 중 하나였습니다.

• 소형 외형 집적 회로 (SOIC) : 듀얼 인라인, 8 개 이상의 핀, 갈매기 날개 형태, 핀 간격 1.27 mm

• J-leaded (SOJ)를 제외한 SOIC와 동일한 소형 개요 패키지, J-leaded   [64]

• 0.5mm의 핀 간격이 더 작은 SOIC 보다 얇은 TSOP (thin small-outline package )

• SSOP ( small-outline package) 축소 , 핀 간격 0.65 mm, 경우에 따라 0.635 mm 또는 경우에 따라 0.8 mm

• Thin shrink small-outline 패키지 (TSSOP).

• 핀 간격이 0.635 mm 인 쿼터 크기의 작은 외곽 패키지 (QSOP)

• VSOP (Very Small Outline Package)로 QSOP보다 작습니다. 0.4, 0.5 mm 또는 0.65 mm 핀 간격

• 듀얼 평면 무연 (DFN), 납 상당 물질보다 작은 풋 프린트

쿼드 인라인

• 플라스틱 리드 칩 캐리어 (PLCC) : 사각형, J- 리드, 핀 간격 1.27 mm

• 쿼드 플랫 패키지 ( QFP ) : 다양한 크기, 4면 모두에 핀 포함

• 로우 프로파일 쿼드 플랫 패키지 ( LQFP ) : 1.4mm 높이, 4면 모두에서 다양한 크기 및 핀

• 플라스틱 쿼드 플랫 팩 ( PQFP ), 모든면에 핀이있는 사각형, 44 개 이상의 핀

• 세라믹 쿼드 플랫 팩 ( CQFP ) : PQFP와 유사

• MQFP (Metric Quad Flat-Pack ) : 미터법 핀 배포가있는 QFP 패키지

• 얇은 쿼드 플랫 팩 ( TQFP ), PQFP의 더 얇은 버전

• 쿼드 플랫 노 리드 ( QFN ) : 납땜 된 동급 리드보다 작은 풋 프린트

• 리드리스 칩 캐리어 ( Leadless Chip Carrier , LCC) : 컨택은 수직으로 움푹 들어가는 땜납으로 움푹 들어간다. 기계적 진동에 대한 견고 함 때문에 항공 전자 제품에서 일반적입니다.

• 마이크로 리드 프레임 패키지 ( MLP , MLF ) : 0.5mm 접촉 피치, 리드 없음 (QFN과 동일)

• 파워 쿼드 플랫 노 리드 ( PQFN ) : 히트 싱크 용 노출 다이 패드 포함

그리드 배열

• 볼 그리드 어레이 ( Ball Grid Array , BGA) : 한면에 솔더볼이 정사각형 또는 직사각형 모양으로 배열 된 것으로 볼 스페이싱은 일반적으로 1.27mm (0.050 인치)

• Land Grid Array (LGA) : 벌거 벗은 땅의 배열. 외관상 QFN 과 비슷하지만, 짝짓기는 땜납이 아닌 소켓 내의 스프링 핀을 사용합니다.

• 파인 피치 볼 그리드 어레이 ( FBGA )] : 한면에 솔더 볼의 정사각형 또는 직각 배열

• 로우 프로파일 미세 피치 볼 그리드 어레이 ( LFBGA ) : 한 표면에 솔더 볼의 정사각형 또는 직사각형 어레이, 일반적으로 0.8mm의 볼 스페이싱

• 얇은 파인 피치 볼 그리드 어레이 ( TFBGA ) : 한 표면에 솔더볼의 정사각형 또는 직사각형 어레이, 일반적으로 0.5mm의 볼 스페이싱

• 칼럼 그리드 어레이 (CGA) : 입력 및 출력 포인트가 고온 솔더 실린더 또는 그리드 패턴으로 배열 된 열인 회로 패키지.

• 세라믹 컬럼 그리드 어레이 (CCGA) : 입력 및 출력 포인트가 고온 솔더 실린더 또는 그리드 패턴으로 배열 된 컬럼 인 회로 패키지. 구성 요소의 본체는 세라믹입니다.

• 마이크로 볼 그리드 어레이 (μBGA) : 볼 간격이 1mm 미만

• Lead less package (LLP) : 메트릭 핀 분배 (0.5mm 피치) 패키지.

비 패키지 장치

표면 실장 (surface-mount)이긴하지만, 이들 장치는 조립을위한 특정 프로세스가 필요합니다.

• 일반적으로 집적 회로 인 베어 칩인 칩 - 온 - 보드 (COB) 는 패키지없이 공급되며 (보통 에폭시로 오버 몰드 된 리드 프레임 ), 종종 에폭시로 회로 기판에 직접 부착됩니다. 이 칩은 와이어 본딩되어 에폭시 "글로브 - 톱"에 의한 기계적 손상과 오염으로부터 보호됩니다 .

• 칩이 플렉스 회로에 직접 장착되는 COB의 변형 인 칩 온 플렉스 (COF) .

• 칩 온 글라스 (COG); 칩, 일반적으로 액정 디스플레이 (LCD) 컨트롤러가 유리에 직접 장착 되는 COB의 변형 :

제조사마다 패키지 세부 사항에 미묘한 차이가있을 수 있으며 표준 지정이 사용 되더라도 설계자는 인쇄 회로 기판을 배치 할 때 치수를 확인해야합니다.

신분증

저항기

5 % 정밀 SMD 용 저항은 대개 2 자리 유효 숫자와 배수 자리의 세 자리를 사용하여 저항 값으로 표시됩니다. 이들은 검정색 바탕에 꽤 자주 흰 글자이지만, 다른 색깔의 배경과 문자를 사용할 수 있습니다.

검정색 또는 컬러 코팅은 일반적으로 장치의 한면에만 있으며면과 다른면은 코팅되지 않은 보통 흰색 세라믹 기판입니다. 드문 경우지만 코팅되지 않은 밑면을 위로하여 저항 값 코드가 보이지 않는 것처럼 보일 수 있지만, 아래에 저항성 요소가있는 코팅 된 표면은 일반적으로 장치가 보드에 납땜되었을 때 윗면을 향하게 배치됩니다.

1 % 정밀 SMD 저항의 경우, 3 자리가 충분한 정보를 전달하지 않으므로 코드가 사용됩니다. 이 코드는 두 자리와 문자로 구성됩니다. 숫자는 E96 시퀀스에서 값의 위치를 나타내며 문자는 배율을 나타냅니다. [65]

저항 코드의 대표적인 예

• 102 = 10 00 = 1,000 Ω = 1 kΩ

• 0R2 = 0.2 Ω

• 684 = 68 0000 = 680,000 Ω = 680 kΩ

• 499X = 499 × 0.1 = 49.9 Ω

코드를 저항 값으로 변환하는 온라인 도구가 있습니다. 저항기는 여러 가지 유형으로 제작됩니다. 일반적인 유형은 세라믹 기판을 사용합니다. 저항 값은 EIA 10 년 값 표에 정의 된 몇 가지 공차로 제공됩니다 .

• E3, 허용 오차 50 % (더 이상 사용하지 않음)

• E6, 20 % 내성 (드물게 사용됨)

• E12, 10 % 허용 오차

• E24, 허용 오차 5 %

• E48, 2 % 허용 오차

• E96, 허용 오차 1 %

• E192, 0.5, 0.25, 0.1 % 및 더 엄격한 공차

커패시터

무전 전기 커패시터는 일반적으로 표시가 없으며 그 값을 결정하는 유일한 신뢰할 수있는 방법은 회로에서 제거하고 커패시턴스 미터 또는 임피던스 브리지로 계속 측정하는 것입니다. 니켈 탄탈 레이트 (nickel tantalate)와 같은 축전기를 제조하는 데 사용되는 재료는 서로 다른 색상을 가지며 이는 부품의 커패시턴스에 대한 대략적인 아이디어를 제공 할 수 있습니다.

• Light grey body colour indicates a capacitance which is generally less than 100 pF.

• Medium grey colour indicates a capacitance anywhere from 10 pF to 10 nF.

• Light brown colour indicates a capacitance in a range from 1 nF to 100 nF.

• Medium brown colour indicates a capacitance in a range from 10 nF to 1 μF.

• Dark brown colour indicates a capacitance from 100 nF to 10 μF.

• Dark grey colour indicates a capacitance in the μF range, generally 0.5 to 50 μF, or the device may be an inductor and the dark grey is the color of the ferrite bead. (An inductor will measure a low resistance to a multimeter on the resistance range whereas a capacitor, out of the circuit, will measure a near infinite resistance.)

Generally physical size is proportional to capacitance and (squared) voltage for the same dielectric. For example, a 100 nF 50 V capacitor may come in the same package as a 10 nF 150 V device.

SMD (non-electrolytic) capacitors, which are usually monolithic ceramic capacitors, exhibit the same body color on all four faces not covered by the end caps.

SMD electrolytic capacitors, usually tantalum capacitors, and film capacitors are marked like resistors, with two significant figures and a multiplier in units of picofarads or pF, (10−12 farad.)

예제들

• 104 = 100 nF = 100,000 pF

• 226 = 22 μF = 22,000,000 pF

The electrolytic capacitors are usually encapsulated in black or beige epoxy resin with flat metal connecting strips bent underneath. Some film or tantalum electrolytic types are unmarked and possess red, orange or blue body colors with complete end caps, not metal strips.

Inductors

Smaller inductance with moderately high current ratings are usually of the ferrite bead type. They are simply a metal conductor looped through a ferrite bead and almost the same as their through-hole versions but possess SMD end caps rather than leads. They appear dark grey and are magnetic, unlike capacitors with a similar dark grey appearance. These ferrite bead type are limited to small values in the nH (nano Henry) range and are often used as power supply rail decouplers or in high frequency parts of a circuit. Larger inductors and transformers may of course be through-hole mounted on the same board.

SMT inductors with larger inductance values often have turns of wire or flat strap around the body or embedded in clear epoxy, allowing the wire or strap to be seen. Sometimes a ferrite core is present also. These higher inductance types are often limited to small current ratings, although some of the flat strap types can handle a few amps.

As with capacitors, component values and identifiers for smaller inductors are not usually marked on the component itself; if not documented or printed on the PCB, measurement, usually removed from the circuit, is the only way of determining them. Larger inductors, especially wire-wound types in larger footprints, usually have the value printed on the top. For example, "330", which equates to a value of 33uH (micro Henry).

Discrete semiconductors

Discrete semiconductors, such as diodes and transistors are often marked with a two- or three-symbol code. The same code marked on different packages or on devices from different manufacturers can translate to different devices.

Many of these codes, used because the devices are too small to be marked with more traditional numbers used on larger packages, correlate to more familiar traditional part numbers when a correlation list is consulted.

GM4PMK in the United Kingdom has prepared a correlation list , and a similar .pdf list is also available, although these lists are not complete.

Integrated circuits

Generally, integrated circuit packages are large enough to be imprinted with the complete part number which includes the manufacturer's specific prefix, or a significant segment of the part number and the manufacturer's name or logo .

Examples of manufacturers' specific prefixes:

• Philips HEF4066 or Motorola MC14066. (a 4066 Quad Analog Switch.)

• Fujitsu Electric FA5502. (a 5502M Boost Architecture Power factor correction controller.)