혼합 조립 공정은 다음과 같은 특징이 있습니다 : PCB의 한쪽 측면 (측면 A)에는 가변 수의 IC 구성 요소가 있으며 PCB의 다른 측면 (측면 B) 및 많은 SMD 저항 장치 (때로는 IC가 있음)에 삽입되어 종종 "혼합"이라고합니다. CD, DVD와 같은 시청각 제품에 일반적으로 사용되는 저비용 스루홀 구성 요소의 장점을 유지합니다.
혼합 조립 공정 조작 공정은: 솔더 페이스트를 사용하는 A 측에서 - 리플로우 솔더링 공정에서 IC 구성 요소를 납땜하는 공정; SMD 접착제로 코팅된 B 측에서 적외선 오븐 경화로 보내지는 단계; 그런 다음 A 측으로 옮겨 관통 구멍 구성 요소를 삽입하십시오. 웨이브 납땜 B 측; PCB 마무리, 청소, 테스트, 일반 조립.
PCB에 SMD / SMC를 본딩하는 것이 궁극적 인 목적은 납땜하는 것이지만 PCB에 결합 된 구성 요소 (모든 본딩 결함 제외) 만 파동 솔더링을 통한 SMA가 확실히 납땜 될 것이라고 보장하지는 않습니다.이 칩 구성 요소는 리드가 거의 없기 때문에 웨이브 솔더링의 SMC / SMD는 자체 특수 특성을 가지고 있습니다.
관통 구멍 구성 요소 웨이브 솔더링, 구성 요소는 고온 솔더 파와 접촉하고 플럭스의 작용하에 젖음력은 솔더가 위쪽으로 리드하도록 유도하여 전체 패드를 적시고 PCB의 구멍이 금속 구멍이며 솔더는 금속 구멍을 통해 PCB의 다른쪽으로 확장 될 수도 있습니다. 그리고 완전한 납땜 조인트의 형성.
그러나 칩 소자는 핀이 없기 때문에, PCB에 직접 결합하여, 부품 및 PCB 표면에 급각을 형성하여, 접선 방향을 따라 솔더파의 흐름이 되므로 표면의 내충격성, 커패시턴스, 코너에 의해 형성된 직사각형 부품 및 PCB 평면에 도달하기가 쉽지 않고, 본래의 두께의 증가와 함께 더욱 명백하다. 이 코너에서는 솔더 버블과 솔더 잔류 물의 형성과 누출 또는 불량한 용접에 쉽게 모일 수 있습니다. 사람들은 종종이 코너를 "납땜 데드 존"이라고 부릅니다.
SMD - 웨이브 솔더링은 일반적으로 SnPb 코팅을위한 칩 구성 요소 엔드 솔더 헤드이며, 양호한 납땜성이 있으며, PCB의 평탄도를 보장하기 위해 표면은 일반적으로 금도금 또는 예열 플럭스로 코팅되며, 플럭스 효과는 SnPb 합금 열풍 레벨링 공정의 사용만큼 좋지 않습니다. 솔더의 파동 후, 두 습윤 시간은 동일하지 않으며, 일반적으로 SnPb 엔드 전극은 0.1s 만 필요하지만 구리 층은 0.5s를 필요로하며, 구성 요소는 솔더와 먼저 접촉하므로 "솔더 데드 존"을 일으키기 쉽습니다. "솔더 데드 존"결함을 해결하기 위해, 일반적으로 좋은 용접 결과를 달성하기 위해 솔더파의 충격의 수직 방향이 "솔더 데드 존"이 되도록 맥파를 증가시키는 이중 웨이브 솔더링 기술을 사용합니다.
또한, 낮은 고형분 솔더는 데드 존의 잔류 물을 줄이기 위해 사용되어야한다; 납땜성을 향상시키기 위해 PCB 예열 온도를 높입니다. 구성 요소 정렬을 개선하고 데드존 모서리를 줄여 불량 솔더 조인트의 속도를 줄입니다.
따라서, 웨이브 솔더링에서 SMC/SMD 컴포넌트는 PCB 설계에서 엄격하게 부품 정렬의 방향을 고려해야 하며, 가능한 한 웨이브 솔더링의 이동 방향에 수직인 컴포넌트 핀의 방향, IC 컴포넌트의 방향을 PCB의 A 측에서 가능해야 하며, B 측에서 IC 구성 요소는 정렬 방향에주의를 기울일뿐만 아니라 B 측에 배치해야하며 보조 패드를 증가시켜야하며 플럭스 활동 및 밀도도 무시할 수있는 요구 사항은 아니며 구성 요소의 경화 강도가 요구 사항을 충족해야하며 특히 패드에 잔류 접착제 접착을 만들어서는 안됩니다.
