다층 PCB 회로 기판은 종종 "공정 용량을 초과하는 라인에 구멍이 너무 가까움" 문제가 발생합니다. 우리는 PCB 기판을 설계하며 가장 합리적인 네트워크 신호 라인으로 각 레이어에 배선을 연결할 수 있는 방법을 가장 많이 고려합니다. 고밀도의 고속 PCB 라인 위 홀(VIA) 위의 밀도가 높을수록 홀 위의 레이어 사이의 전기적 연결에 역할을 할 수 있습니다.
어떤 어려움을 일으킬 것인가? 그리고 우리는 어떤 니어홀 문제에 주의를 기울일 필요가 있습니까? 하나하나 알려드리겠습니다.
1.두 구멍이 PCB 드릴링 프로세스에 너무 가까우면 드릴링 작업이 적시성에 영향을 미칩니다. 재료의 드릴링 방향으로 두 번째 구멍을 뚫은 후 첫 번째 구멍을 드릴링하면 너무 얇아 드릴 노즐과 드릴 노즐에 고르지 않은 힘이 가해지며 드릴 노즐이 파손되어 PCB 구멍이 보기 흉하게 붕괴됩니다. 또는 전도성이 없는 새는 드릴링.
2. 구멍 위의 PCB 다층 보드는 라인의 각 레이어에 홀 링이 있으며 환경 주변의 홀 링의 각 레이어가 다르며 꼬인 라인도 없습니다. 파일 최적화에 있는 PCB 보드 공장 CAM 엔지니어는 다른 네트워크에 대한 용접 링이 구리/라인에 있는지 확인하기 위해 케이스의 일부를 잘라낸 구멍 링에 너무 가까운 핀치 라인 또는 구멍과 구멍이 너무 가까울 것입니다. 3mil의 안전 거리.
3. 드릴링 홀 공차는 0.05mm 이하이며 다층 보드의 한계에 대한 공차는 다음과 같은 상황에서 나타납니다.
(1) 선이 구멍을 통해 조밀할 때 작은 간격의 360도 불규칙한 모양이 다른 요소에 3mil의 안전한 간격을 보장하기 위해 패드가 다방향 치핑으로 나타날 수 있습니다.
(2) 소스 데이터 계산에 따라 라인 6mil, 홀 링 4mil, 라인 2mil의 가장자리까지의 구멍 가장자리는 3mil 간격의 안전 사이의 라인에 대한 링이 1mil을 절단하는 데 필요한지 확인합니다. 솔더 링, 패드를 3mil만 절단한 후. 0.05mm(2mil)의 상한선인 경우 구멍 공차가 오프셋되고 구멍 링은 1mil만 됩니다.
4. PCB 생산은 동일한 방향으로 약간의 오프셋이 나타나고 패드의 방향이 불규칙하게 절단되며 최악의 현상은 또한 개별 구멍이 솔더 링을 파손시키는 원인이 됩니다.
5. 압입 편차의 영향 내에서 PCB 다층 기판. 6층 기판, 예를 들어 2개의 코어 기판과 동박을 함께 눌러 6층 기판을 형성합니다. 프레스 공정, 코어 보드 1, 코어 보드 2를 함께 누르면 0.05mm 이하의 편차가 있을 수 있으며, 구멍의 내부 레이어도 360도 불규칙한 편차가 나타난 후 함께 누르면 됩니다.
위의 문제로부터 PCB 펀칭 수율과 PCB 보드 생산 효율이 드릴링 공정에 영향을 받는다는 결론을 내렸습니다. 구멍 링이 너무 작고 구멍 주위에 완전한 구리 보호가 없으면 PCB가 개방 단락 테스트를 통과하고 사전 제품을 사용하는 데 문제가 없지만 장기간의 신뢰성 사용으로는 충분하지 않습니다. .
따라서 다층 PCB 보드, 고속 PCB 보드 홀 대 홀, 홀 대 라인 간격 권장 사항.
(1) 구리에 라인에 다층 보드 내부 레이어 구멍.
4개의 레이어: 신경쓰지 마세요
6개의 층: 6mil 이상
8층: 7mil 이상
10층 이상 10층 이상 : 8mil 이상
(2) 구멍 내경 가장자리 간격 이상.
네트워크 천공: 8mil(0.2mm 이상)
다른 네트워크 천공: 12mil(0.3mm) 이상