5. 구리 침전 및 그래픽 전기 도금의 전처리에서 미세 부식
미세 침식은 구멍 누출 기판을 일으켜 구멍 주위에 기포가 발생합니다. 미세 침식이 부족하면 결합력이 부족하여 기포 현상이 발생합니다. 따라서 미세부식에 대한 통제를 강화해야 한다. 일반적으로 구리 침전 전처리의 미세 부식 깊이는 1.5-2 미크론이고 그래픽 전기 도금 전처리의 미세 부식 깊이는 0.3-1 미크론입니다. 가능하면 미세부식 두께나 부식속도를 화학적 분석과 간단한 실험적 칭량법으로 조절하는 것이 가장 좋다. 정상적인 상황에서 마이크로 에칭의 표면은 밝은 색상, 균일한 분홍색, 반사가 없습니다. 색상이 균일하지 않거나 반사가 처리 전에 품질 위험이 있음을 나타내는 경우 검사를 강화하기 위해주의하십시오. 또한 마이크로 에칭 탱크의 구리 함량, 탱크 액체의 온도, 적재 용량 및 마이크로 에칭제의 함량은 모두 주의해야 할 항목입니다.
6. 가라앉은 구리의 나쁜 재작업
도금 불량으로 인해 재작업 공정에서 재작업 보드 후 일부 구리 또는 그래픽, 재작업 방법이 정확하지 않거나 재작업 공정 미세 침식 시간 제어가 적절하지 않거나 다른 이유로 인해 표면 기포가 발생합니다. 침몰동판의 재작업은 침몰동이 라인에 좋지 않을 경우 부식 없이 산세척으로 직접 재작업할 수 있다. 오일을 다시 제거하지 않는 것이 가장 좋습니다. 미세 부식; 전기 농축 된 플레이트의 경우 이제 마이크로 에칭 욕조 페이딩이어야합니다. 시간 제어에주의하십시오. 먼저 하나 또는 두 개의 플레이트를 사용하여 페이딩 효과를 보장하기 위해 페이딩 시간을 대략적으로 계산할 수 있습니다. 도금이 완료된 후 브러시 플레이트 기계 후에 부드러운 브러시 그룹을 적용한 다음 정상적인 생산 공정에 따라 구리를 침몰하지만 에칭 시간을 절반으로 줄이거 나 필요한 조정을해야합니다.
7. 플레이트의 표면은 생산 중에 산화됩니다.
동판이 공기 중에서 산화되면 구멍에 구리가 없을 뿐만 아니라 판 표면이 거칠어질 뿐만 아니라 판 표면이 거품을 일으키게 됩니다. 동판을 산에 너무 오래 보관하면 판 표면이 산화되어 산화 피막을 제거하기 어렵습니다. 따라서 생산 과정에서 구리 판은 적시에 두껍게해야하며 저장 시간이 너무 길지 않아야하며 일반적으로 구리 도금을 두껍게하기 위해 늦어도 12 시간 이내에해야합니다.
8. 구리 침전의 활동이 너무 강하다
구리 침전액의 새 실린더 또는 탱크의 세 가지 구성 요소의 함량이 높으며 특히 구리 함량이 너무 높으면 탱크 액체의 활동이 너무 강하고 화학 구리 침착이 거칠고 수소, 아산화 구리 너무 많은 코팅 물리적 품질 저하 및 불량한 결합력 결함으로 인한 화학 구리 층 개재물 등; 다음과 같은 방법을 적절하게 채택할 수 있습니다. 세 가지 성분을 포함하는 구리 함량 감소(탱크 액체에 순수 첨가), 착화제 및 안정제의 함량을 적절하게 증가, 탱크 액체의 온도를 적절하게 낮추는 등
9. 현상 후 세척이 충분하지 않거나 현상 후 배치 시간이 너무 길거나 그래픽 전송 중 작업장에 먼지가 너무 많으면 보드 표면의 청결도가 떨어지고 섬유 처리 효과가 좋지 않으면 품질 문제가 발생할 수 있습니다.
10.유기오염, 특히 기름오염은 전기도금조에 나타나며, 이는 자동라인에서 발생하기 쉽다.
11. 구리 도금 전에 산성 탱크를 제 시간에 교체해야합니다. 탱크 액체의 오염이 너무 많거나 구리 함량이 너무 높으면 보드가 깨끗해질뿐만 아니라 보드 표면이 거칠어지는 등의 결함이 발생합니다.
12. 겨울에는 일부 공장에서 가열하지 않고 탱크 액체를 생산할 때 특히 구리 및 니켈과 같은 공기 교반 도금 탱크를 사용하여 탱크에 충전 플레이트를 생산하는 과정에 더 특별한주의를 기울여야합니다. 겨울철 니켈 실린더의 경우 니켈 도금(수온은 약 30-40도) 전에 가열 수조를 추가하여 니켈 층의 조기 증착이 조밀하도록 하는 것이 가장 좋습니다.
실제 생산 과정에서 보드 표면의 물집이 생기는 원인은 매우 다양하며 작성자는 간단한 분석만 할 수 있으며 다른 원인을 일으키는 물집 현상은 제조업체 장비 기술 수준에 따라 다를 수 있으며 특정 상황은 특정 분석을 해야 합니다. 일반화할 수 없고 기계적으로 복사합니다.
