Pick and Place Machine을 선택하는 방법

Pick and Place 기계를 선택하는 방법

Pick and Place 기계는 페이스트, 플레이스, 리플 로우 어셈블리 작동의 두 번째 단계입니다. "Place"기능은 "솔더 페이스트"기능 (스텐실 프린터)을 따릅니다. '장소'작업은 보드 위에 구성 요소를 선택하여 전달하고 위치에 놓습니다. 픽앤 플레이스 작업의 가장 간단한 형태는 수작업으로합니다. 즉, 수동으로 빈에서 구성 요소를 가져 와서 한 쌍의 핀셋과 돋보기를 사용하여 보드에 배치하고 손으로 직접 작업을 완료합니다. 개최 납땜 인두.

이 방법은 가끔 보드 만 사용하는 경우에 효과적입니다. 고려해야 할 다른 사항 - 구성 요소의 크기 (크거나 작은) - 장소 및 땜납을 처리하는 데 필요한 시간에 영향을줍니다. 정밀한 피치 구성 요소는 정밀도와 정확도가 더 필요하고 인적 요소가 작용하는 또 다른 문제입니다. 그런 다음 작업이 더욱 지루하고 시간이 많이 걸립니다.

먼저, 하루에 두 대의 보드에서 훨씬 높은 생산량으로 이동하는 데 관심이있는 사용자를 위해 기계 지원 수동 시스템에 중점을 둘 것입니다. 완전 자동 시스템은 충분히 복잡하므로 별도로 다루겠습니다.

생산량

다양한 유형의 기계 보조 수동 시스템에 대한 생산 범위를 다루는 것으로 시작하겠습니다. 비교를 위해 모든 회로 보드의 크기와 복잡성이 다양하기 때문에 시간당 구성 요소 또는 CPH로 볼륨에 대해 이야기하겠습니다. 이렇게하면 필요한 자동화 수준을 결정하는 데 도움이됩니다.

수동 핸드 시스템을 사용하는 저울의 가장 낮은 쪽에서는 비 기계 보조 수동 배치를위한 적절한 수공구가 유일한 비용입니다. 스펙트럼의 최고급 시스템에서는 고속 무인 작동을 위해 모듈 식 또는 맞춤형 시스템이 자주 사용됩니다. 이 시장의 구매자는 초기 비용보다 ROI를 더 많이 기대할 것입니다.

그림 1 : 서포트 헤드와 암 레스트의 예

수동 및 반자동 시스템

수동 픽앤 플레이스 시스템은 품질을 향상시키면서 핸드 헬드 생산량을 점진적으로 증가시켜 재 작업 또는 불량을 줄여야하는 작고 성장하는 작업에 바람직합니다. 그러나 배치의 정확성은 여전히 작업자의 능력에 의해 제한됩니다. 기계 보조 수동 시스템의 이점은 다음과 같습니다.

• 운전자 피로 감소

• 배치 오류 감소

• 향상된 제어 기능

• 향상된 수율, 재 작업 감소

기계 보조 수동 시스템에는 진공 픽업 헤드 또는 펜이있는 XY 인덱싱 테이블과 같은 기능이 장착 될 수 있습니다. 운전자의 피로를 덜어주는 인체 공학적 고정 장치; X 및 Y 이외에 θ (회전) 및 Z (높이) 위치 지정을위한 추가 고정 장치가 포함됩니다.

그림 2 : 구성 요소 트레이 및 공급 장치

일부 기계는 스텐실 프린터를 사용하지 않은 경우 부품을 보드에 올려 놓기 직전에 적용되는 선택적 솔더 페이스트 디스펜서를 제공합니다. 추가 옵션은 다음과 같습니다.

• 구성 요소 처리 트레이

• 액체 디스펜서

• 테이프 피더

• 피더 랙

• 비전 지원 옵션

• 옵션 스탠드

대부분의 경우 기계가 필요로하는 수동 시스템은 필요한만큼만 구입할 수 있으며 필요할 때 원하는 옵션을 나중에 추가 할 수 있습니다.

그림 3 : 시력 보조 수동 기계

반자동 시스템

오늘날 시장에서 자동화 된 시스템 중 일부가 점점 더 저렴 해짐에 따라 반자동 기계가 거의 만들어지지 않고 있습니다. 원래는 수동에서 완전 자동 시스템으로의 도약이 비용이 너무 많이 들었고 수동 작업을 돕기 위해 일부 기능을 사용할 수있게 된 때였습니다.

보다 정확하게 "강화 된 수동"시스템이라고하는 반자동 픽업 및 배치 기계는 일반적으로 구성 요소의 위치를 보여주는 비전 시스템이있는 컴퓨터 인터페이스를 포함하지만 배치 자체는 수동으로 수행됩니다. 이러한 유형의 기계는 적은 양의 응용 분야에 대해 매우 정밀한 피치 부품을보다 정확하게 위치시키는 데 도움이되며 간단한 기계 보조 수동 기계를 사용하여 수행하기가 매우 어려운 작업입니다.

사용의 용이성

대부분의 픽앤 플레이스 머신은 최대 16 "x 24"크기의 보드를 수용 할 수 있도록 설계된 작업 테이블과 함께 매우 다양한 보드 크기를 처리합니다. 간단한 학습 곡선과 함께 정확성을 돕는 구성 요소에 대한 제어가 쉽습니다. 대부분의 경우, 훈련이 필요하지 않습니다.

전기 요구 사항을 간과하지 마십시오. 구입 한 기계가 새 배선을 당기거나 어댑터 / 변압기를 사용하지 않고 사용자 환경에서 플러그 앤 플레이를 수행하는지 확인하십시오.

자동 픽업 및 배치 기계

우리는 기계 기능의 두 가지 측면, 즉 정확도와 반복성, Pick and Place 센터링 방법에 대해 설명합니다.

정확성과 반복성

생산 기계의 경우 일반적으로 정확도가 +/- .001 "이고 반복 정밀도가 12 mil 인 기계를 찾는 것이 좋습니다. 덜 비싼 기계는 종종이 스펙을 충족시키지 않으므로주의해야 할 사항입니다.

대부분의 저비용 장비는 정확성이 아니라면 반복성 측면을 도울 수있는 컴퓨터 또는 소프트웨어가 표준으로 제공되지 않습니다. 일부는 향상된 기술을 제공 할 수 있지만 대부분은 그렇지 않습니다.

피클 및 배치 센터링 방법

픽업 및 배치 방법에는 4 가지가 있습니다.

• 센터링 메커니즘 없음

• 레이저 센터링

• 기계 (턱)

• 비전 센터링

1. 방법 1 : 배치를 위해 구성 요소의 픽업 포인트에 의존하는 것 이외의 센터링 메커니즘이 없습니다 . 다시 말해서 공구 헤드에 의해 픽업 된 후에 파트는 물리적으로 센터링되지 않으며, 툴의 중심에서 벗어난 경우 보드에 배치 될 때 중심에서 벗어납니다. 정의 할 수있는 공차가 없기 때문에 이는 분명히 매우 정확한 배치 방법이 아닙니다. 애호가 나 강사가 사용하는이 방법을 기대할 수 있지만, 어떤 유형의 정밀 생산 환경에서는 그렇지 않습니다. 사용할 수있는 옵션이 많지 않으며 장기적인 신뢰성에 의문의 여지가 있습니다.

• 에이. 장점 : 저렴한 비용.

• 비. 단점 : 낮은 정확도, 반복성 및 장기 신뢰성, 옵션 없음 또는 예비 부품.

• 기음. 크기 범위 : 정의 공차 없음

그림 4 : 기계식 센터링

2. 방법 2 : 기계식 센터링 조 또는 핑거이 방법에서는 구성 요소가 픽업되어 픽업 헤드의 X 및 Y 축의 중심 위치로 이동합니다. 일반적으로이 방법은 설정하기 쉽고 +/- .001 "정확도 내에서 반복 가능합니다. 이 센터링 방법은 일반적으로 중저 속 기계에서 사용됩니다.

• 에이. 장점 : 배우고 설정하기 쉽습니다. 반복 가능; 현재 이용 가능한 가장 빠른 방법 중 하나; 진정한 "즉석"시스템; 저렴한 비용.

• 비. 단점 : 특정 유형의 부품, 특히 미세한 리드가있는 부품에는 적합하지 않을 수있는 부품에 물리적으로 접촉합니다.

• 기음. 크기 범위 : 0201 패키지 최대 35 mm 스퀘어.

3. 방법 3 : 레이저 센터링 이 방법에서는 구성 요소가 공구 헤드에서 구성 요소의 중심 위치를 감지하고 X, Y 축의 위치에 따라 파트의 영점을 다시 계산하는 레이저 빔을 사용하여 인라인으로 픽업됩니다 보드상의 정확한 배치를 위해 헤드에 대한 회전 위치.

그림 5 : 기계적 제곱 (이전 버전)

• 에이. 장점 : 비 터치; 즉석에서 (기계적 방법과 유사).

• 비. 단점 : 신뢰성이 떨어집니다. 매우 얇은 구성 요소 (얇은 경우 .050 인 경우 부품 변형으로 인해 재설정해야 할 수도 있음)과 같은 처리 할 수있는 부품 유형에 제한이 있습니다. Z 축 (부품 두께)을 정의해야하기 때문에 설정 시간이 더 오래 걸립니다. Mechanical Centering보다 비용이 많이 들지만 Vision과 거의 같습니다.

• 기음. 크기 범위 : 0402 패키지 미만 또는 35mm 사각형보다 큰 부품을 센터링 할 수 없습니다.

4. 방법 4 : 비전 센터링 여기에는 Look-Down과 Look-Up의 두 가지 유형이 있습니다. Look-down 비전은 픽업 위치에서 픽업하기 전에 구성 요소의 상단을 봅니다. 그런 다음 중심을 계산하고 저장된 데이터베이스의 이미지 파일과 비교 한 다음 구성 요소를 집어 보드의 해당 위치로 전송합니다.

• 에이. 장점 : 진정한 터치 센터링; 이상한 모양의 섬세한 구성 요소를 처리 할 수 있습니다. 룩 - 다운 비전 센터링 배치는 +/-. 004 "로 정확합니다.

• 비. 단점 : 비전 시스템에 기계 데이터베이스에 저장된 부품 이미지를 식별하는 방법을 가르 칠 필요가 있기 때문에 일반적으로 설치 시간이 길어집니다. 처리에 필요한 시간 조각으로 인해 센터링 속도가 느린 방법; 비전은 기계적인 방법보다 비용이 많이 든다. Look-Down 비전의 경우 부품이 픽업 지점에서 보드의 위치로 이동할 수 있습니다.

• 기음. 크기 범위 : 0402 - 15mm

그림 6 : 룩업 및 룩업 비전 센터링

Look-Up Vision 방법은 가장 정확한 센터링 방법입니다. 구성 요소는 픽업 영역에서 먼저 픽업되어 구성 요소의 맨 아래를 보 이는 카메라 스테이션으로 이동하고 해당 중앙 위치를 계산합니다.

• 에이. 장점 : 진정한 터치리스 센터링, 섬세한 부품 처리, 정확도 +/- .001 "포지셔닝 성능

• 비. 단점 : 일반적으로 비전 시스템에 기계 데이터베이스에 저장된 이미지를 식별하는 방법을 가르 칠 필요가 있기 때문에 설정 시간이 길어집니다. 처리 시간으로 인한 더 느린 센터링 방법; 비전은 기계적인 방법보다 비용이 많이 든다.

• 기음. 크기 범위 : 01005 - 50 mm (더 작고 자세한 내용을 볼 수 있음)

Pick-Up and Centering Method를 선택하면 생산 요구의 품질과 속도에 큰 영향을 미칠 것이며이 정확성을 기계에 다시 연관시키는 방법도 함께 제공됩니다. 그러나 이것은 시작일뿐입니다.

복잡한 기계의 경우와 마찬가지로 비용과 기능 간의 절충점이 있으며 그 중 일부는 생산 정확도와 생산량과 관련이 있습니다. 우리는 다음에 언급 할 것입니다 :

1. 기계식 위치 결정 방법

2. 기계 건설

3. 솔더 페이스트 유체 분배

4. 부품 공급기

검토를 위해 평가 프로세스를 시작할 때 기계에 필요한 카테고리를 결정하는 두 가지 중요한 요소가 있습니다. 첫 번째 주요 요인은 CPH (시간당 구성 요소)이며 2 차 요인은 기계 기능입니다. 생산 속도가 픽앤 플레이스 기계의 유형 및 성능에 어떻게 영향을 미치는지 이해함으로써 시작하는 것이 건설적이지만, 그 범위에 대한 이전 두 장을 참조하십시오.

기계 기능은 사용자의 요구에 맞는 올바른 자동 선택 및 배치 기계를 선택하는 데있어 두 번째로 중요한 요소입니다. 이 장에서는 최종 보드 품질 및 생산 수율에 직접적인 영향을 미치는 기계 기능의 세 가지 측면을 다룹니다.

부품 배치 시스템

그림 7 : 컴포넌트 픽업 스트립

이전 장에서 설명한 방법 중 하나를 사용하여 각 구성 요소를 집어 들고 도구 가운데에 놓은 다음 XY 위치에서 보드에 정확하게 위치시켜야합니다. 위치 지정에 일반적으로 사용되는 세 가지 방법이 있습니다.

• 피드백 시스템없이 위치 결정 (개방 루프 시스템)

• 로터리 엔코더로 위치 결정 (폐 루프 시스템)

• 선형 인코더를 사용한 포지셔닝 (폐 루프 시스템)

방법 1 : 위치 피드백 루프 없음 이 시스템에서 모터는 각 XY 축의 스텝 수만큼 프로그램에서 정의 된 보드의 위치로 부품을 구동하지만 실제로 실제로 오른쪽으로 끝나는 지 여부를 알 수는 없습니다 장소. 이러한 시스템은 스테핑 모터를 사용하여 위치를 결정합니다.

• 에이. 장점 : 저렴한 비용

• 비. 단점 : 신뢰할 수없는 정확도; 고품질 생산에는 권장되지 않음

방법 2 : 로터리 엔코더로 위치 결정 이 방법에서는 엔코더가 모터 샤프트에 직접 장착되어 위치 피드백을 제어 시스템에 전달합니다. 그러나 모터 위치 만보고하고 xy 축의 실제 위치는보고하지 않습니다. 이는 기계를 구성하는 나머지 기계 구성 요소에 달려 있습니다. 이 기계는 스테퍼 또는 서보 모터를 사용할 수 있습니다. (일반적으로 비용과 관련이 있음)

• 기음. 장점 : 저렴한 비용; 이 시스템은 보급형 기계에 널리 사용됩니다.

• 디. 단점 : 일반적인 위치 결정 정확도는 +/- 0.005 "

방법 3 : 선형 엔코더로 위치 지정 이 방법에서는 선형 눈금이 기계의 XY 축 테이블에 장착되고 엔코더가 구성 요소를 운반 할 주행 보에 장착됩니다. 이 방법은 실제 위치를 제어 시스템에 다시보고하고 필요할 경우 프로그래밍 된 위치를 부품 배치에 대한 실제 X 및 Y 위치 (일반적으로 12,800 단위 또는 단계)로 몇 미크론 이내로 수정합니다 여행의 인치). 이 범주에서 가장 좋은 기계는 서보 모터를 사용합니다.

• 이자형. 장점 : 매우 높은 정확도, ± 0.005 "이내; 매우 반복적 인

• 에프. 단점 : 더 많은 비용이 들지만, 고 부가가치 생산에는 필수적입니다.

참고 : 엔코더 (위치 피드백 센서)의 품질은 전체 시스템에서 중요한 요소이며 정확도에 영향을줍니다.

그림 8 : 전체 용접 구조

기계 건설

픽앤 플레이스 머신을 선택할 때는 해당 구성이 수용 할 수있는 구성 요소 피더 수에 대한 고려 사항을 포함하여 유효 CPH 범위와 풋 프린트를 지정한다는 것을 알고 있어야합니다.

1. 모든 용접 강 : 가장 정확한 기계는 견고한 용접 구조 강철 튜브로 만들어진 프레임을 갖습니다. 이는 X & Y 축의 정확한 위치 설정과 고속 이동에 필요한 중요한 안정성을 제공합니다. 이 구성 방법은 모든 프로덕션 환경에 권장되며 지속적으로 교정 할 필요없이 안정적으로 유지됩니다.

2. 볼트 결합 프레임 : 압출 된 알루미늄 또는 성형 된 판금 프레임은 용접 된 프레임보다 낮은 초기 정확도로 제공되며 X-Y 축 이동의 빠른 관성 이동을 처리 할 수 없기 때문에 더 천천히 작동해야합니다. 또한 교정이 자주 중단되어 노동 시간, 가동 중단 시간 및 수율에 부정적인 영향을 줄 수 있습니다. (일반적으로 비용 절감은 약한 건설을 반영합니다.)

솔더 페이스트 / 오일 디스펜스

픽앤 플레이스 머신은 유체 분배 시스템을 제공 할 수 있어야합니다. 가장 일반적인 액체는 솔더 페이스트, 접착제, 윤활제, 에폭시, 플럭스, 접착제, 밀봉 제 등을 포함합니다. 전용 프린터 스텐실 또는 호일의 비용을 보증하지 않는 프로토 타입 또는 일회용 PCB 어셈블리를 제작할 때 유용한 옵션입니다.

그림 9 : 부품 공급 장치가있는 작업 데크

부품 공급 업체

기계의 생산이 적은 수의 구성 요소와 작업 유형에 전념한다면, 공급 장치의 수와 유형을 쉽게 식별 할 수 있습니다. 그러나 계약직 조립 공장에서는 일반적으로 그렇지 않습니다. 보드의 종류와 다음 작업에 필요한 구성 요소의 수를 모르기 때문입니다. 일부 OEM은 또한 다양한 종류의 보드 구성에 대해 유연성이 필요합니다. 특히 프로토 타입 및 여러 다른 제작 보드에 동일한 기계를 사용하려는 경우 더욱 그렇습니다. 따라서 공간에서 처리 할 수있는 공간을 수용 할 수있는 피더 위치와 옵션이 가장 많은 기계를 고려하는 것이 유용합니다.

피더 유형은 다음과 같습니다.

1. Cut strip holder 는 대개 저용량 세계와 관련이 있습니다.

2. 매트릭스 트레이 홀더 는 테이프에없는 구성 요소에 사용됩니다.

3. 튜브 피더 는 튜브에 공급되는 부품을 분배합니다.

4. 전기 테이프 (및 릴) 피더 는 일반적으로 초기에 더 많은 비용이 들지만 최상의 장기 투자를 제공합니다. 전기 테이프 피더는 다양한 크기의 단일 장치로 사용할 수 있으며 0201 구성 요소부터 최대 56mm 대형 구성 요소의 범위를 포괄합니다. 현재 많은 제조업체들이 다중 피더 (뱅크 피더라고 함)를 제공합니다. 8mm 테이프 용으로 사용할 수 있으며 단위당 최대 8 개의 8mm 급전선을 사용할 수 있습니다.

그림 10 : 테이프 피더

구성 요소는 테이프, 쿼드 팩, 매트릭스 트레이, 튜브, 컷 스트립 등의 개별 구성 요소와 같이 여러 가지 형태로 포장되기 때문에 선택에 따라 생산량이 달라질 수 있습니다. 좋은 시작점은 사용 가능한 공간에서 얻을 수있는 대부분의 피더를 구입하는 것입니다.

소프트웨어

Pick and Place 기계 구입을 고려할 때 가장 중요한 고려 사항 중 하나는 소프트웨어 인터페이스입니다. 저용량 및 중용량 범위의 사용자에게 좋은 운영 체제의 주요 목표는 세 가지입니다. 최대 8,000 CPH로 정의됩니다.

1. 사용 편의성 극대화

2. 광범위한 유연성 제공

3. 성능 최적화하기

그림 11 : 기계 접지 유지 판

사용의 용이성

중소 규모 조립 작업은 프로젝트를 자주 전환해야하기 때문에 단일 설치로 수십만 개의 구성 요소를 처리 할 수있는 대용량 작업보다 설치 및 사용의 용이성이 훨씬 더 중요합니다. 작업장 조립 업체는 다양한 생산 요구 사항을 충족시키기 위해 다양한 보드 크기와 구성 요소 선택을 신속하게 전환 할 수있을 정도로 민첩해야합니다. 또한 기계는 설치 및 테스트에 긴장을주지 않으면 서 매우 작거나 매우 큰 구성 요소 크기를 처리 할 수 있어야합니다.

반대로 대규모 생산 기계는 대개 정밀 부품, 칩 슈터 또는 선택적 작업을 위해 가장 필요한 위치에 배치 된 픽앤 플레이스 시스템의 여러 모듈로 구성됩니다. 이를 통해 대량 제작자는 생산 속도, 효율성 및 품질을 최적화하기 위해 라인을 사용자 정의 할 수 있습니다. 이러한 환경에서는 생산 효율성으로 구성되기 때문에 더 긴 설정을 용인 할 수 있습니다.

첫째, 몇 가지 기본적인 질문 :

1. 보고있는 모델이 컴퓨터 또는 소프트웨어와 함께 제공됩니까? 일부 사용자는 자신의 PC에이 소프트웨어를 설치하기를 선호하기 때문에 이것은 좋지도 나쁘지도 않습니다. 그러나 완전히 통합 된 시스템은 소프트웨어 호환성 문제가 없음을 보장하며 설치 및 설정을 간소화 할 수 있습니다.

2. 컴퓨터가 Windows ™ 또는 독점 시스템과 같은 친숙한 그래픽 사용자 인터페이스 (GUI)에서 실행됩니까? 대부분의 모든 운영자는 특히 새로운 컴퓨터의 사용 편의성을 높이는 핵심 요소 인 Windows 규칙의 직관적 인 인터페이스에 즉시 익숙해집니다. 독점 GUI는 더 긴 학습 곡선을 요구할 수 있습니다.

오퍼레이터의 스킬 세트는 다음을 사용하여 기계 제공자에 의해 보강되어야합니다.

1. 좋은 문서

2. 실무 교육 또는 비디오

3. 기계 공통 구성 요소와 반복적 인 루틴을 가르치는 유틸리티

8,000 개 이상의 CPH를 처리하는 기계의 경우 복잡성이 크게 증가하므로 학습 곡선이 높아야합니다.

적응성

커스텀 어셈블러에 큰 유연성을주는 중요한 유틸리티는 Universal CAD Translator function (UCT)입니다. UCT를 사용하면 사용자가 프로그램을 작성하고 크기를 조정하는 데 도움이되도록 픽업 및 장소 데이터를 시스템의 데이터베이스로 가져올 수 있습니다. 프로젝트가 시작되면 사용자는 아카이브 된 파일 집합에서 실행할 프로그램을 선택합니다. 이렇게하면 모든 프로그래밍이 기억되어 한 보드에서 다른 보드로 빠르게 전환 할 수 있습니다.

그림 12 : UCT (Universal CAD Translator) 소프트웨어 프로그램 화면

찾아야 할 또 다른 기능은 마스터 피더 및 구성 요소 데이터베이스입니다. 작업자가 구성 요소 데이터를 저장하면 영원히 유지되며 새로운 보드 구성 설정에 액세스하여 가져올 수 있습니다. 이 데이터베이스는 구성 요소를 추가함에 따라 커지므로 시간이 지남에 따라 프로그래밍 시간을 절약하고 제작 시간을 단축 할 수 있습니다. 종종 데이터베이스는 인벤토리를 기억하므로 구성 요소를 사용할 때 나머지 재고를 항상 확인할 수 있습니다. 이것은 일정 계획 및 재고 계획을위한 훌륭한 기능입니다.

고려중인 시스템이 전체 구성 요소 데이터베이스가 아닌 특정 보드에 대한 데이터 만 저장하는지 확인하십시오. 그렇다면 특정 보드 구성 요소 데이터 만 기억하며 사용 가능한 모든 인벤토리를 표시하지는 않습니다.

그림 13 : 최적화를위한 오프라인 시뮬레이션 화면

최적화

특정 유틸리티에는 종종 시스템을 설정하고 프로그래밍하는 데 도움이되도록 잘 설계된 시스템이 제공됩니다. 최적화 된 성능에 영향을 미치는 가장 중요한 유틸리티 중 하나는 오프라인 소프트웨어입니다.

오프라인 소프트웨어를 사용하면 사용자는 프로그래밍을 위해 원격 환경에서 기계의 선택 및 배치를 시뮬레이트 할 수 있습니다. 모든 컴퓨터에 설치할 수 있으며 컴퓨터의 GUI와 유사합니다. 이를 통해 사용자는 동일한 순서로 같은 유형의 구성 요소를 모아서 도구 변경 사항을 최소화하고 이러한 기능을 수행하는 데 걸리는 시간을 최소화함으로써 기능을 정렬하고 프로그램 라인을 수정하여 프로그램을 효율적으로 사용하고 속도를 높일 수 있습니다. 또한 머신에서 실행하기 전에 멀티 보드에 대한 보드 참조를 생성 할 수 있습니다.

작업 전환을 빠르게하기 위해 소프트웨어 인터페이스에는 매트릭스 용지함 설정, 스트립 공급기 식별 및 비전 센터링과 같은 일반적인 작업을위한 서브 루틴이 포함되어야합니다. 마지막 단계에서 이미지 해석은 명확하고 직설적이어야합니다. 그렇지 않은 경우 - 기기가 구성 요소를 인식하는 데 어려움을 겪으면 결과가 잘못 배치되어 불필요한 재 작업이 많이 발생할 수 있습니다. 잘 설계된 소프트웨어 인터페이스는 수용 가능한 부분을 모두 대표하는 각 구성 요소 유형에 대해 다양한 이미지 품질을 캡처하여 승인 된 파일로 저장합니다. 이는 속도, 반복성 및 효율성, 최종 보드 품질을 향상시킵니다.

기타 고려 사항

품질 픽앤 플레이스 머신의 물리적 특징만큼이나 중요한 것은 "부드러운"기능입니다. 다음 사항을 확인하십시오.

1. 현장 또는 공장 교육의 가용성?

2. 원격 진단 - 공급 업체가 온라인 지원을 통해이를 제공 할 수 있습니까?

3. 중요한 소프트웨어 업데이트 - 비용이 무료입니까?

4. 사전 판매 검토를 위해 소프트웨어 인터페이스를 사용할 수 있습니까?

VENDOR SUPPORT

어떤 유형의 SMT 기계를 평가할 때, 공장 지원은 구매에서 가장 중요한 자산 중 하나라고 생각하십시오. 회사가 고객을 대하는 방법을 배우는 가장 좋은 방법은 입소문입니다. 여러 고객과 이야기하여 그들이 기계, 판매자 및 그들이 제공하는 지원에 얼마나 만족하는지 알아보십시오. 제조 공장은 어디에 있습니까? 전화로 정렬 문제를 해결할 수 있습니까? 그들은 현장 서비스를 제공합니까? 그들은 즉각적인 선적을 위해 재고가 예비 부품을 가지고 있습니까? 수동, 기계 보조 또는 향상된 수동 피킹 및 배치 기계에는 중고 시장이별로 없지만 공급 업체에 현장의 구형 기계에 대해 문의하는 것이 좋습니다. 사용 가능 여부 및 기계가 노후화 될 경우 예비 부품을 사용자 정의하는 기능에 대해 설명합니다. 제품의 예상 수명주기가 무엇인지 질문하십시오. 업계 표준은 7 년입니다. 진정한 제조업체와 장비 공급 업체 또는 유통 업체간에 차이가 있음을 기억하십시오.