SMT는 PCB를 기반으로하는 일련의 프로세스의 약자입니다. PCB는 인쇄 회로 기판입니다. SMT (Surface Mount Technology)는 전자 어셈블리 산업에서 가장 널리 사용되는 기술 및 프로세스입니다.
SMT (Surface Mount Technology)는 인쇄 회로 기판 (PCB) 또는 기타 기판의 표면에 무연 또는 단납 표면 실장 부품 (중국어는 짧은 칩 부품의 경우 SMC / SMD)을 실장하는 방법입니다. 리플 로우 납땜 또는 딥 납땜에 의한 납땜 조립을위한 회로 조립 기술.
정상적인 상황에서 우리가 사용하는 전자 제품은 PCB에 의해 설계되었으며 회로 설계에 따라 다양한 커패시터, 저항 및 기타 전자 부품이 설계되어 있으므로 다양한 전기 제품에는 다양한 smt 칩 처리 기술이 필요합니다.
SMT 기본 프로세스
솔더 페이스트 인쇄-GG gt; 부품 배치-GG gt; 썰물 납땜-GG gt; AOI 광학 검사 -GG gt; 유지 보수-GG gt; 서브 보드.
전자 제품이 소형화되고 있으며 이전에 사용 된 스루 홀 인서트 부품이 줄어들지 못했습니다. 전자 제품에는 더 완벽한 기능이 있으며, 집적 회로 (IC)는 천공 된 구성 요소, 특히 대규모의 고집적 IC가없고 표면 실장 구성 요소를 사용해야하는 데 사용됩니다. 제품 배치 및 생산 자동화. 공장은 고객 요구를 충족시키고 시장 경쟁력을 강화하기 위해 저비용 및 고출력으로 고품질의 제품을 생산해야합니다. 전자 부품 개발, 집적 회로 (IC) 개발, 반도체 재료의 다양한 응용. 전자 기술 혁명은 국제 추세를 따라야합니다. 국제 CPU 및 인텔 및 AMD와 같은 이미지 처리 장치 제조업체의 생산 기술이 20 나노 미터 이상으로 발전된 경우, smt 표면 조립 기술 및 공정의 개발도 수용 할 수없는 것으로 생각됩니다.
smt 칩 처리의 장점 : 높은 조립 밀도, 소형 및 가벼운 전자 제품의 칩 구성 요소의 부피와 무게는 기존 플러그인 구성 요소의 약 1/10에 불과합니다. 일반적으로 SMT 사용 후 전자 제품의 부피는 40 % ~ 60 %, 무게는 60 % ~ 80 % 감소합니다. 높은 신뢰성과 강력한 진동 방지 기능. 낮은 솔더 조인트 결함률. 좋은 고주파 특성. 전자기 및 무선 주파수 간섭 감소 자동화를 쉽게 구현하고 생산 효율성을 향상시킵니다. 비용을 30 ~ 50 % 줄입니다. 재료, 에너지, 장비, 인력, 시간 등을 저장하십시오.
smt 칩 처리의 복잡한 프로세스로 인해 smt 칩 처리를 전문으로하는 많은 smt 칩 처리 공장이 등장했습니다. 심천에서 전자 산업의 급성장으로 인해 smt 칩 처리 업적은 산업 붐인&# 39입니다.
방법
SMT 기본 프로세스에는 스크린 인쇄 (또는 분배), 배치 (경화), 리플 로우 납땜, 청소, 검사 및 수리가 포함됩니다.
1. 실크 스크린 : 부품의 용접 준비를 위해 PCB 패드에 솔더 페이스트 또는 패치 접착제를 누출시키는 기능입니다. 사용되는 장비는 스크린 프린터 (스크린 프린터)이며 SMT 생산 라인의 최전방에 있습니다.
2. 디스 펜싱 : 접착제를 PCB의 고정 된 위치에 떨어 뜨리고 주요 기능은 부품을 PCB에 고정하는 것입니다. 사용되는 장비는 디스펜서로 SMT 생산 라인의 최전방 또는 검사 장비 뒤에 있습니다.
3. 장착 :이 기능은 표면 장착 부품을 PCB의 고정 위치에 정확하게 장착하는 것입니다. 사용 된 장비는 SMT 생산 라인의 스크린 인쇄기 뒤에있는 배치기입니다.
4, 경화 : 그 역할은 패치 접착제를 녹여서 표면 어셈블리 구성 요소와 PCB 보드가 단단히 결합되도록하는 것입니다. 사용 된 장비는 SMT 생산 라인의 배치 기계 뒤에 위치한 경화로입니다.
5, 리플 로우 납땜 : 그 역할은 표면 어셈블리 구성 요소와 PCB 보드가 단단히 결합되도록 솔더 페이스트를 녹이는 것입니다. 사용 된 장비는 SMT 생산 라인의 배치 기계 뒤에 위치한 리플 로우 오븐입니다.
6. 청소 :이 기능은 조립 된 PCB의 인체에 유해한 플럭스와 같은 용접 잔류 물을 제거하는 기능입니다. 사용 된 장비는 세탁기이며 위치는 온라인 또는 오프라인으로 고정되지 않을 수 있습니다.
7. 검사 : 기능은 조립 된 PCB의 용접 품질과 조립 품질을 검사하는 것입니다. 사용되는 장비는 돋보기, 현미경, 회로 내 테스터 (ICT), 플라잉 프로브 테스터, 자동 광학 검사 (AOI), X-RAY 검사 시스템, 기능 테스터 등입니다. 위치는 적절한 장소에 구성 할 수 있습니다. 검사 필요에 따라 생산 라인.
8. 재 작업 : 역할은 실패한 PCB를 재 작업하는 것입니다. 사용되는 도구는 납땜 인두, 재 작업 스테이션 등입니다. 생산 라인 어디에나 배치됩니다.
SMT 프로세스
단면 보드 조립품
들어오는 검사=GG gt; 실크 스크린 솔더 페이스트 (스팟 접착제)=GG gt; SMD=GG gt; 건조 (경화)=GG gt; 리플 로우 납땜=GG gt; 세정=GG gt; 검사=GG gt; 재 작업
양면 보드 어셈블리
A : 들어오는 검사=GG gt; PCB=GG gt의 측면 스크린 인쇄 솔더 페이스트 (스팟 접착제); PCB의 B면 스크린 인쇄 솔더 페이스트 (반점 접착제)=GG gt; 패치=GG gt; 건조=GG gt; 리플 로우 솔더링 (B면=GG gt; 청소=GG gt; 검사=GG gt; 수리 만 청소하는 것이 좋습니다).
B : 들어오는 검사=GG gt; PCB면 A 스크린 인쇄 솔더 페이스트 (점 접착제)=GG gt; SMD=GG gt; 건조 (경화)=GG gt; 측면 리플 로우 납땜=GG gt; 세정=GG gt; 플립 보드=PCB B 측점 SMD 접착제=GG gt; SMD=GG gt; 경화=GG gt; B 측 웨이브 납땜=GG gt; 세정=GG gt; 검사=GG gt; 재 작업)
이 공정은 A면의 리플 로우 납땜 및 B면의 웨이브 납땜에 적합합니다. PCB의 B면에 조립 된 SMD에서 SOT 또는 SOIC (28) 핀만 아래에있는 경우이 프로세스를 사용해야합니다.
단면 믹싱 프로세스
들어오는 검사=GG gt; PCB면 A 스크린 인쇄 솔더 페이스트 (점 접착제)=GG gt; SMD=GG gt; 건조 (경화)=GG gt; 리플 로우 납땜=GG gt; 세정=GG gt; 플러그인=GG gt; 웨이브 납땜=GG gt; 세정=GG gt; 검사=GG gt; 재 작업
양면 믹싱 프로세스
A : 들어오는 검사=GG gt; PCB의 B 측 스폿 접착제=GG gt; SMD=GG gt; 경화=GG gt; 플립 보드=GG gt; PCB의 측면 플러그=GG gt; 웨이브 납땜=GG gt; 세정=GG gt; 검사=GG gt; 재 작업
먼저 삽입하고 나중에 삽입하여 별도의 구성 요소보다 SMD 구성 요소가 더 많은 경우에 적합
B : 들어오는 검사=GG gt; PCB 측 A 플러그 (핀 벤딩)=GG gt; 플립 보드=GG gt; PCB 측점 패치 접착제=GG gt; 패치=GG gt; 경화=GG gt; 플립 보드=GG gt; 웨이브 납땜=GG gt; 세정=GG gt; 검사=GG gt; 재 작업
SMD 구성 요소보다 분리 된 구성 요소가 더 많을 때 적용 가능한 첫 번째 삽입 후 나중에 붙여 넣기
C : 들어오는 검사=GG gt; PCB면 A 스크린 인쇄 솔더 페이스트=GG gt; 패치=GG gt; 건조=GG gt; 리플 로우 납땜=GG gt; 플러그인, 핀 벤딩=GG gt; 플립 보드=GG gt; PCB B 표면 점 패치 접착제=GG gt; SMD=GG gt; 경화=GG gt; 플랩=GG gt; 웨이브 납땜=GG gt; 세정=GG gt; 검사=GG gt; 재 작업 A면 혼합, B면 장착.
D : 들어오는 재료 검사=GG gt; PCB B 표면 점 접착제=GG gt; SMD=GG gt; 경화=GG gt; 플립 보드=GG gt; PCB=GG gt의 측면 스크린 인쇄 솔더 페이스트; SMD=GG gt; 측면 리플 로우 납땜=GG gt; 플러그인=GG gt; B 측 웨이브 납땜=GG gt; 세정=GG gt; 검사=GG gt; 재 작업 A면 혼합, B면 장착. 먼저 양면 SMD, 리플 로우 솔더링, 포스트 삽입, 웨이브 솔더링 E : 인입 검사=GG gt; PCB 측 B 스크린 인쇄 솔더 페이스트 (점 패치 접착제)=GG gt; 패치=GG gt; 건조 (경화)=GG gt; 리플 로우 납땜=GG gt; 플립 보드=GG gt; PCB면 A 스크린 인쇄 솔더 페이스트=GG gt; SMD=GG gt; 건조=리플 로우 납땜 1 (로컬 납땜이 사용될 수 있음)=GG gt; 플러그인=GG gt; 웨이브 솔더링 2 (컴포넌트가 적은 경우 수동 솔더링을 사용할 수 있음)=GG gt; 세정=GG gt; 검사=GG gt; 재 작업 A면 장착, B면 혼합.
양면 조립 공정
A : 들어오는 재료 검사, PCB의 A면 스크린 인쇄 솔더 페이스트 (스팟 패치 접착제), 패치, 건조 (경화), A면 리플로 납땜, 청소, 플립; B면 스크린 인쇄 솔더 페이스트 (PCB의 포인트 패치) 접착제), SMD, 건조, 리플 로우 솔더링 (바람직하게는 B면, 세척, 테스트, 재 작업)
이 프로세스는 PCB의 양쪽에 장착 된 PLCC와 같은 대형 SMD에 적합합니다.
B : 들어오는 재료 검사, A면 스크린 인쇄 솔더 페이스트 (스팟 접착제), PCB, 건조 (경화), A면 리플 로우 솔더링, 세척, 플립; B면 스폿 접착제, PCB, 경화, B면 웨이브 납땜, 세척, 검사, 재 작업)이 프로세스는 PCB의 A면에서 리플 로우에 적합합니다.
박막 인쇄 배선
이 유형의 박막 회로는 일반적으로은 페이스트로 PET에 인쇄됩니다. 이러한 박막 회로에 전자 부품을 붙이고 접착하는 방법에는 두 가지가 있습니다. 하나는 전통적인 프로세스 방법, 즉 3 접착제 방법 (빨간 접착제,은 접착제, 봉지 제) 또는 2 접착제 방법 (은 접착제, 캡슐화) 접착제라고하며, 또 다른 새로운 프로세스는 1 접착제 방법입니다 --- 이름에서 알 수 있듯이 3 개 또는 2 개의 접착제 대신 하나의 접착제를 사용하여 전자 부품 붙여 넣기를 완료해야합니다. 이 새로운 공정의 핵심은 솔더 페이스트의 전도성 및 공정 특성을 갖는 새로운 유형의 전도성 접착제를 사용하는 것입니다. 장비를 추가하지 않고도 기존 SMT 솔더 페이스트 작동 방식과 완벽하게 호환됩니다.
고장 감소
제조 공정, 취급 및 인쇄 회로 어셈블리 (PCA) 테스트는 패키지에 많은 기계적 스트레스를 가해 고장을 일으킬 수 있습니다. 그리드 배열 패키지가 커짐에 따라 이러한 단계의 보안 수준을 설정하기가 더 어려워집니다.
수년 동안, 단조로운 굽힘 점 테스트 방법은 패키지의 전형적인 특징이었습니다. 이 테스트는 IPC / JEDEC-9702 GG”보드의 수평 상호 연결의 단일 굽힘 특성에 설명되어 있습니다." 이 테스트 방법은 굽힘 하중에서 인쇄 회로 기판 수평 인터커넥트의 파괴 강도를 보여줍니다. 그러나이 시험 방법은 최대 허용 장력이 무엇인지 판단 할 수 없습니다.
제조 및 조립 공정, 특히 무연 PCA의 과제 중 하나는 솔더 조인트의 응력을 직접 측정 할 수 없다는 것입니다. 상호 연결된 구성 요소의 위험을 설명하는 데 가장 널리 사용되는 메트릭은 인쇄 회로 기판의 변형 테스트를위한 IPC / JEDEC-9704 지침에 설명 된대로 구성 요소에 인접한 인쇄 회로 기판의 장력입니다.
몇 년 전 인텔은이 문제를 알고 있었고 실제로 최악의 벤딩 상황을 재현하기 위해 다른 테스트 전략을 개발하기 시작했습니다. Hewlett-Packard와 같은 다른 회사들도 다른 테스트 방법의 이점을 깨닫고 인텔과 유사한 아이디어를 고려하기 시작했습니다. 점점 더 많은 칩 제조업체와 고객이 제조, 취급 및 테스트 중 기계 고장을 최소화하기위한 장력 한계를 결정하는 것이 중요하다는 것을 인식함에 따라이 방법은 점점 더 많은 관심을 불러 일으켰습니다.
무연 장비의 사용이 확대됨에 따라 사용자의 관심도 높아집니다. 많은 사용자가 품질 문제에 직면하기 때문입니다.
관심이 높아짐에 따라 IPC는 다른 회사가 제조 및 테스트 중에 BGA가 손상되지 않도록하는 테스트 방법을 개발할 수 있도록 지원해야한다는 느낌을 받았습니다. 이 작업은 IPC 6-10d SMT Annex 신뢰성 테스트 방법 실무 그룹과 포장 장비에 대한 JEDEC JC-14.1 기판 안정성 테스트 방법론에 의해 공동으로 수행되었습니다.
이 테스트 방법은 원형 배열로 배열 된 8 개의 접점을 지정합니다. 인쇄 회로 기판의 중앙에 BGA가있는 PCA는 부품이지지 핀에서 아래로 향하게 장착되고 BGA의 뒷면에 부하가 가해 지도록 배치됩니다. 제안 된 IPC / JEDEC-9704의 게이지 레이아웃에 따라 스트레인 게이지를 부품에 인접하게 배치하십시오.
PCA는 관련 장력 수준으로 구부러지며, 이러한 장력 수준으로 구부림으로 인한 손상 정도는 고장 분석을 통해 확인할 수 있습니다. 반복적 방법은 손상없이 장력 수준을 결정할 수 있으며, 이는 장력 한계입니다.
포장 재료
포장재는 일반적으로 플라스틱과 세라믹입니다. 구성 요소의 방열 부분은 금속으로 구성 될 수있다. 부품의 핀은 납과 무연으로 나뉩니다.
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