a의 단계 순서SMT 기계피더 배열, 자재 픽업 순서, 배치 순서 등 실행 중 프로세스를 제어합니다. 불합리한 프로그램 순서는 대기 시간이 길고 배치 속도가 느리며 기계 자원 낭비를 초래합니다. 합리적인 프로그램 순서는 마운터의 구성 요소를 최대한 활용하므로 효율성이 높아지고 용량이 최대화될 수 있습니다.
그렇다면 마운터의 다양한 구조를 최적화하는 방법은 무엇입니까?
I. 회전식 고속 SMT 기계 최적화
터릿형 고속 마운터의 각 마운팅 헤드에는 다양한 부품 크기에 적합한 노즐이 있어 각 마운팅 주기 후에 자동으로 교체할 수 있으며 기계의 마운팅 시간을 차지하지 않습니다. 따라서 터렛형 고속 마운터의 최적화는 상대적으로 간단하다. 일반적으로 터렛형 고속 마운터를 최적화할 때 고려해야 할 요소와 방법은 다음과 같다.
1. 피더 전환 시간
피더 전환 시간은 일반적으로 이론적인 배치 단위 시간보다 큽니다. 따라서 최적화에서는 피더 플랫폼의 움직임을 줄이기 위해 더 많은 재료가 있는 구성 요소를 앞으로 배치하십시오.
2. 터렛 회전 속도
벽돌탑의 구성요소 회전 이동을 방지하기 위해 구성요소가 클수록 설정 회전 속도가 낮아지며, 전체 포탑에는 회전 속도가 낮은 구성 요소가 있어 다른 구성 요소가 속도도 감소합니다. 따라서 최적화에서는 고속 구성 요소를 먼저 함께 배치하고 저속 구성 요소를 페이스트 뒷면에 배치해야 합니다.
3. X, Y 테이블 이동거리
터릿의 단위 회전 시간 동안 테이블은 특정 거리를 이동할 수 있습니다. 테이블이 이 거리보다 더 많이 이동하면 테이블이 장착 위치로 이동할 때까지 기다려야 회전하는 장착 헤드가 회전합니다. 따라서 단계 시퀀스의 배치는 테이블의 전체 거리를 가장 작게 만들어야 하며, 동일한 종류의 거리 구성 요소가 멀리 떨어져 있는 경우 첫 번째 붙여넣기 다음 피더 구성 요소를 고려한 다음 마지막으로 다시 돌아갈 수 있습니다. 테이블의 거리를 줄이기 위한 피더.
II. Arch Multi-Nozzle Side-by-Side SMT 장비 최적화
아치 프레임 구조는 부품 픽업, 식별, 배치, 노즐 교체 및 배치 헤드의 X 및 Y 이동에 시간이 걸린다는 점에서 터렛 구조와 다릅니다. 따라서 아치형 SMT 기계를 최적화할 때 주요 고려 사항은 배치 주기 수를 줄이는 것입니다. 일반적으로 아치형 마운터를 최적화할 때 고려해야 할 요소와 방법은 다음과 같다.
1. 다중 노즐 병렬 SMT 기계의 경우 재료를 흡입할 때 흡입 시간을 줄이기 위해 동시 흡입을 시도하십시오. 일반적으로 폭이 12mm 이하인 피더 사이의 거리는 패치 헤드의 노즐 사이의 거리와 동일합니다. 피더 배열시 폭 12mm 이하의 피더를 함께 배치하여 노즐을 동시에 흡입할 수 있도록 해야 합니다. 구성 요소의 비트가 더 많은 경우 여러 공급 장치를 사용하여 동시 흡입 가능성을 높일 수 있습니다. 동시 픽업이 불가능한 경우, 고정된 상향 카메라에서 픽업을 인식하려면 카메라에서 더 먼 곳에서 픽업 순서를 지정해야 합니다. 장착 헤드가 있는 움직이는 카메라를 사용하려면 더 많은 위치를 가진 피더를 보드에 최대한 가깝게 배치해야 합니다. 단일 빔 기계의 경우 배치 주기 동안 기계 공급 장치의 한쪽 면에서만 부품을 픽업합니다.
2. 동일한 배치 주기에서 가능한 한 동일한 카메라와 조명을 사용하는 구성 요소를 식별하여 카메라와 조명 변경에 소요되는 시간을 최소화합니다. 구성 요소의 카메라 시야각 크기보다 작고 카메라 시야각보다 큰 구성 요소는 다른 배치 주기에 배치해야 합니다. 그렇지 않으면 구성 요소 식별에 너무 많은 시간이 걸립니다.
3.동일한 배치 주기에서 구성 요소의 배치 위치는 서로 너무 멀어서는 안 됩니다. 그렇지 않으면 배치 중에 헤드의 X 및 Y 이동에 너무 많은 시간이 소요됩니다.
4.노즐 교체는 기존 노즐을 내려놓고 새 노즐을 들어올리는 과정이 필요하므로 일반적으로 1.5~2초 정도 소요되므로 프로그래밍 시 노즐 교체를 최소화해야 합니다. 헤드에 다수의 노즐이 있는 기계의 경우, 서로 다른 노즐을 사용하는 부품 수의 비율에 따라 서로 다른 노즐 수의 비율이 결정될 수 있습니다.
5. 이중 빔과 이중 배치 헤드가 있는 기계의 경우 두 배치 헤드의 균형을 고려하십시오. 첫째, 두 헤드의 배치 주기는 거의 동일해야 합니다. 한 헤드는 재료를 빨아들이고 다른 헤드는 재료를 배치하는 것입니다. 둘째, 한 헤드의 흡입 시간과 다른 헤드의 장착 시간을 최대한 동일하게 하여 대기 시간을 최소화해야 합니다.
6. 다중 트레이 트레이 공급 장치의 경우 동일한 배치 주기에서 트레이 변경 횟수를 최소화하십시오. 재료 이송 트랙에서는 패치 헤드의 대기 시간을 줄이기 위해 재료를 두 번 이상 이송해야 합니다.
III. 로터리 헤드 복합 칩 마운터 최적화
동일한 마운터의 기본 원리와 아치 구조를 최적화한 로터리 헤드 복합 마운터 프로그램은 배치 주기 수를 줄이도록 노력해야 합니다. 그러나 배치 헤드의 구조가 다르기 때문에 최적화 시 다음 측면도 고려해야 합니다.
1. 로터리 헤드는 한 위치에서만 부품을 픽업하지만 Y축 이동은 다른 피더에서 시간이 걸립니다. 따라서 피더의 구성 요소 위치가 많을수록 좋습니다. 피더 수가 너무 많으면 픽업 시간이 단축됩니다. 이중 레일 피더를 최대한 많이 사용하면 y축 이동 시간을 최소화할 수 있습니다.
2. 일부 회전식 장착 헤드는 고정된 상향 카메라의 구성 요소를 인식하고 일부는 장착 헤드에서 움직이는 카메라의 구성 요소를 인식하므로 일반적으로 더 작은 구성 요소에 시간을 낭비할 필요가 없습니다. 그러나 더 큰 부품 수준의 회전식 장착 헤드가 있는 경우 흡입 노즐의 일부를 짜내야 합니다.
3. 장착 공정의 회전식 장착 헤드는 일반적으로 노즐을 교체하지 않으므로 장착 헤드의 다양한 노즐 수는 먼저 서로 다른 노즐을 사용하는 구성 요소 수에 따라 구성되어야 하며 장착 헤드는 처음에 배치됩니다. 노즐 교체를 위한 장착 프로그램.
IV. 모듈형 SMT 기계의 최적화
모듈형 칩 마운터는 두 개 이상의 아치형 마운터로 구성된 생산 라인에 해당합니다. 전체 기계를 최적화할 때 각 모듈의 배치 시간은 SMT 기계의 라인 밸런싱과 마찬가지로 모듈 간의 대기 시간을 줄이기 위해 가능한 한 동일해야 합니다. 개별 모듈을 최적화하려면 갠트리 구성의 SMT 기계와 동일한 고려 사항이 필요합니다.
회사 프로필
Zhejiang NeoDen Technology Co., Ltd.는 2010년부터 다양한 소형 픽 앤 플레이스 기계를 제조 및 수출해 왔습니다. 풍부한 경험을 갖춘 R&D, 잘 훈련된 생산을 활용하여 NeoDen은 전 세계 고객으로부터 큰 평판을 얻습니다.
130개 이상의 국가에 전 세계적으로 진출해 있는 NeoDen PNP 기계의 탁월한 성능, 높은 정확도 및 신뢰성은 R&D, 전문 프로토타입 제작 및 중소 규모 배치 생산에 적합합니다. 우리는 원스톱 SMT 장비의 전문적인 솔루션을 제공합니다.
우리는 훌륭한 사람들과 파트너가 NeoDen을 훌륭한 회사로 만들고 혁신, 다양성 및 지속 가능성에 대한 우리의 헌신이 SMT 자동화가 어디에서나 모든 취미 생활자에게 접근 가능하도록 보장한다고 믿습니다.