중국의 SMT 전자 용접 제조 산업의 현재 상황을 고려할 때, 많은 사용자가 용광로 온도 테스터로 용광로 온도를 모니터링하기만 하면 용접 용광로의 실제 상태와 공정 조건이 합리적으로 설정되었는지 여부를 판단할 수 없습니다. 따라서 품질 결함을 우회할 수 없으므로 공정 문제 나 장비 문제에 대한 분쟁이 종종 있습니다.
1) 장비 문제 또는 공정 문제?
우리는이 문제를 식별 할 필요가, 우리는 장비의 포괄적 인 이해가 있어야합니다. 용광로 온도를 확인하기 위해 온도계를 사용하면 실제로 대부분의 경우 부하 가없는 조건에서 수행되며 실제 생산 상황은 더 복잡할 것입니다. 전체 부하하에서 용접 용광로의 열 피드백 기능, 열 보정 기능 및 보드 입구 간격의 제어는 실제 제품의 가열 온도 환경에 직접적인 영향을 미칩니다.
각 온도 영역의 온도 변화를 완전히 제어할 때만: 들어오는 PCB---열 흡수---온도 하강---피드백---보정--- 돌아오는 온도---공급판; 우리는 장비의 정확한 제어를 달성 할 수 있습니다. 그러나 문제는 다시 온다:
1) 각 온도 영역을 통과하는 각 PCB로 인한 열 의 변화를 어떻게 완전히 제어해야 합니까?
2) 이 열 변화는 장기적인 안정성 측면에서 제어되고 있습니까?
3) 통제하에 있지 않은 경우 공정 제어에 문제가 있는지 어떻게 알 수 있습니까?
4) 또는 장치 자체의 불안정에 의해 발생합니까?
이 일련의 문제는 현재 SMT 용접 공정에 직면한 모든 심각한 과제입니다. 다음으로, 장비 문제 또는 프로세스 문제를 사례와 분석합니다.
현재 근무 중인 SMT 공장 중 하나는 가끔 차가운 용접을 하고 있으며 고정 된 규칙이 없습니다. 먼저 프로세스 기능을 이해해 봅시다.
각 열전대 프로브의 다양한 공정 파라미터를 실시간으로 모니터링하기 위해 도면에 도시된 125개 생산 보드의 CPK 매트릭스 테이블에서, 최고 온도의 CPK는 1.33(4Sigma) 미만인 1.16이다. 이는 프로세스가 견고하지 않음을 보여줍니다. 그러나 장비또는 공정 문제로 인해 발생하는지 여부는 추가 분석이 필요하며 장비 안정성을 분석합니다.
우선, 우리는 용접 용광로의 안정성을 이해해야합니다. 우리는 제품의 입력을 정의해야합니다. 현재 단일 보드의 경우 적절한 탑승 간격은 무엇입니까? 소프트웨어 기능 "용량 계획"(자세한 내용은 3부 참조)의 도움으로 탑승 간격이 최소 45초 이상 보장된다는 것을 알고 있습니다.
따라서 45초 로딩 간격 제어를 갖춘 125개의 보드의 대량 생산이 수행되었다. 각 온도 영역을 통과할 때 각 보드의 최소 온도를 분석하기 위해 베니어가 용광로를 통과할 때 해당 영역의 최소 온도를 사양으로 취하고, 용광로의 안정성이 완전히 로드되고 지속적인 생산이 평가된다.
평가는 10개의 가열 영역의 CPK가 제1 구역 CPK 1.67을 제외하고, 다른 가열 영역 CPK가 2.0 이상임을 발견했습니다(아래 그림 3의 예 참조). 이러한 데이터는 용광로의 허용 오차 내에서 프로세스가 설정될 때 용광로가 매우 안정적이라는 것을 명확하게 보여줍니다.
그러나, 질문은 우리가 실험을하는 것처럼, 실제 생산이 엄격하게 각 입력 보드의 입력 간격을 제어 할 수 있습니까? 이는 각 보드와 모니터링된 이전 보드 사이의 간격 기록에서 실시간으로 확인할 수 있습니다.
위의 데이터는 실제 생산에서 인접한 두 플레이트 사이의 간격이 3~5초밖에 되지 않았다는 것을 보여줍니다. 이러한 빈번한 플레이트 적재 하에서 용광로의 온도는 어떻게 변합니까?
