의 솔더 바웨이브 납땜 기계용접 과정에서 드로스가 너무 많으면 드로스의 구성을 구별하는 첫 번째 것이 정상이 아닙니다. 슬래그가 흑색 가루라면 거품은 정상이고 두부 같은 슬래그는 정상이 아니다. 비정상 주석 슬래그의 생성에 대해 다음과 같은 이유를 요약합니다.
1. 웨이브 피크가 너무 높고 피크 플랫폼이 너무 넓으며 이중 웨이브 피크 노가 너무 가깝고 회전식 펌프를 선택하고 원인이 됩니다.
웨이브 피크가 너무 높으면 온도 감소 편차가 클 때 피크에서 아래로 솔더가 산화 및 반 용해 현상으로 인해 솔더 혼합 공기가 노로 유입되어 드로스가 발생합니다. 로터리 펌프는 예방 조치를 제대로 수행하지 않았으며 드로스를 지속적으로 퍼니스로 밀어 넣고 연쇄 반응과 흥분 드로스 생성의 원으로 돌아갑니다.
2. 웨이브 솔더링 온도는 일반적으로 비교적 낮게 제어되며 일반적으로 28{5}}도 ± 5도(무연 SN-CU0.7 주석 막대의 경우)로 구분되며 이 온도는 솔더링 공정에 필요한 가장 기본적인 온도입니다. 달성하기 위해 온도가 낮고 주석은 좋은 용해에 도달하지 못하여 너무 많은 찌꺼기가 발생합니다.
3. 인위적인 이유. 주석을 첨가하는 적절한 시기도 매우 중요하므로 주석을 첨가하는 가장 적절한 시기는 항상 주석 표면과 피크 사이의 거리를 최단으로 유지하는 것입니다.
4. 종종 주석 슬래그를 청소하여 떨어진 솔더의 피크가 가능한 한 빨리 노에 들어갈 수 있도록 슬래그 상단에 머무르지 않고 고르지 않은 가열로 인해 너무 많은 주석 슬래그가 발생할 수 있습니다.
5. 일반적인 투명 주석 용광로도 매우 중요합니다. 오랫동안 투명 주석 용광로가없고 용광로의 불순물 함량이 높으며 두부와 같은 주석 찌꺼기가 너무 많은 이유 중 하나입니다.
새 주석의 경우 약 6개월 또는 1년마다 일반 주석 용광로를 사용하는 것이 더 적절할 것을 권장합니다. (주석 변경: 주석의 웨이브 납땜이 모두 제거되고 주석 용광로의 각 부품을 청소한 다음 각 부품을 설치하고 새 주석 막대를 추가할 수 있음).
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