많은 유형이 있습니다웨이브 납땜 기계. 그러나 이러한 기계의 기본 구성 요소와 원리는 동일합니다. 공정에 사용되는 기본 장비는 인쇄회로기판을 서로 다른 영역으로 이동시키는 컨베이어 벨트, 납땜 공정에 사용되는 납땜 트레이, 실제 웨이브를 생성하는 펌프, 플럭스 분무기 및 예열 패드입니다. 솔더는 일반적으로 금속 혼합물입니다.
유량
웨이브 솔더링 프로세스의 플럭스는 1차 및 2차 목표를 가지고 있습니다. 주요 목적은 납땜할 부품, 주로 형성되었을 수 있는 모든 산화물 층을 청소하는 것입니다. 플럭스에는 부식성과 비부식성의 두 가지 유형이 있습니다. 비부식성 플럭스는 사전 세척이 필요하며 낮은 산도가 필요할 때 사용됩니다. 부식성 플럭스는 빠르고 사전 세척이 거의 필요하지 않지만 산도 수준이 더 높습니다.
예열
예열은 납땜 공정의 속도를 높이고 열충격을 방지하는 데 도움이 됩니다.
청소
"무세척" 플럭스라고 하는 일부 유형의 플럭스는 세척이 필요하지 않습니다. 잔류물은 납땜 공정 후에 무해합니다. 종종 무세척 플럭스는 공정 조건에 특히 민감하여 일부 응용 분야에서는 바람직하지 않을 수 있습니다. 그러나 다른 유형의 플럭스는 플럭스 잔류물을 제거하기 위해 솔벤트 및/또는 탈이온수로 PCB를 세척하는 세척 단계가 필요합니다.
마감 및 품질
품질은 가열 시 적절한 온도와 적절하게 처리된 표면에 따라 달라집니다.
땜납의 종류
주석, 납 및 기타 금속의 다양한 조합이 땜납을 만드는 데 사용됩니다. 사용되는 조합은 원하는 속성에 따라 다릅니다. 가장 널리 사용되는 조합은 무연 공정을 위한 SAC(주석(Sn)/은(Ag)/구리(Cu)) 합금과 주석 63%와 납 37%로 구성된 공융 합금인 Sn63Pb37(Sn63A)입니다. 후자의 조합은 강도가 높고 용융 범위가 작으며 용융 및 응고가 빠릅니다(즉, 이전 60% Sn/40% Pb 합금에서와 같이 고체 상태와 용융 상태 사이에 "가소성" 범위가 없음). 주석 조성이 높을수록 솔더의 내식성은 높아지지만 녹는점은 높아집니다. 또 다른 일반적인 구성은 주석 11%, 납 37%, 비스무트 42%, 카드뮴 10%입니다. 이 조합은 융점이 낮고 열에 민감한 부품을 납땜하는 데 유용합니다. 환경 및 성능 요구 사항도 합금 선택에 영향을 미칩니다. 일반적인 제한 사항에는 RoHS 준수가 요구되는 납(Pb)과 장기 신뢰성이 중요한 경우 순수 주석(Sn)이 포함됩니다.
냉각 속도의 영향
PCB가 합리적인 속도로 냉각되도록 하는 것이 중요합니다. 너무 빨리 냉각되면 PCB가 뒤틀리고 솔더가 영향을 받을 수 있습니다. 반면에 PCB가 너무 천천히 냉각되면 PCB가 부서지기 쉽고 일부 구성 요소가 열 손상을 입을 수 있습니다. PCB는 보드 손상 수준을 줄이기 위해 미세한 물 분무 또는 공기 냉각으로 냉각되어야 합니다.
열 프로파일링
열 프로파일링은 솔더링 공정 중 열 편위를 결정하기 위해 회로 기판의 여러 지점을 측정하는 것입니다. 전자제품 제조에서 SPC(Statistical Process Control)는 솔더링 기술 및 구성 요소 요구 사항에 의해 정의된 리플로우 매개변수를 측정하여 프로세스가 제어되고 있는지 확인하는 데 도움이 됩니다.
솔더 웨이브 높이
솔더 웨이브의 높이는 웨이브 솔더링 공정을 설정할 때 평가해야 할 핵심 매개변수입니다. 웨이브와 용접할 부품 사이의 접촉 시간은 일반적으로 2~4초로 설정됩니다. 이 접촉 시간은 기계의 두 매개변수인 컨베이어 속도와 파고에 의해 제어되며 이 두 매개변수 중 하나가 변경되면 접촉 시간이 변경됩니다. 파고는 일반적으로 기계의 펌프 속도를 높이거나 낮추어 제어합니다. 더 자세한 문서가 필요한 경우 접촉 시간, 높이 및 속도를 디지털 방식으로 기록하는 고정 장치를 사용하여 변경 사항을 평가하고 확인할 수 있습니다. 또한 일부 웨이브 솔더링 기계에서는 작업자가 부드러운 층류 웨이브 또는 약간 더 높은 압력의 "춤추는" 웨이브 중에서 선택할 수 있습니다.
