PCB 패드(PAD) 설계는 합리적이지 않습니다. 너무 많은 솔더 페이스트를 짜내기 위해 PAD에 부품 본체를 너무 많이 누르면 주석 비드가 생성될 수 있습니다.
PCB 설계를 위해서는 올바른 구성 요소 패키지와 올바른 PAD를 선택해야 합니다.
PCB 솔더 레지스트 필름 인쇄가 좋지 않고 표면이 거칠어 리플 로우 주석 비드가 발생하고 검사에 PCB가 들어가는 재료가 더 엄격해야하며 솔더 레지스트 필름이 심각하게 불량하며 일괄 처리 또는 스크랩 처리해야합니다.
주석 비드를 생성하는 물이나 먼지가 있는 솔더 패드는 PCB에서 물이나 먼지를 조심스럽게 제거한 다음 생산에 투입해야 합니다.
또한, 종종 다른 패키지 크기의 장치 대체 요구 사항에 대한 재료에 대한 고객을 만나 장치와 PAD가 일치하지 않고 주석 비드를 쉽게 생산할 수 있으므로 대체를 피해야 합니다.
습기가 너무 많은 PCB는 리플 로우로 위에 장착 한 후 습기가 급격히 팽창하여 가스를 생성하고 주석 비드를 생성합니다. SMT 생산에 투입하기 전에 PCB를 건조 진공 포장해야 하며, 오븐으로 베이킹 후 습기가 필요한 경우 사용해야 합니다. 유기 솔더 필름(OSP) 보드의 경우 베이킹이 허용되지 않습니다. 생산 주기에 따르면 OSP 보드는 3개월 이상 온라인 생산이 가능하며 3개월 이상은 재료를 변경해야 합니다.
솔더 페이스트는 납땜 품질, 페이스트의 금속 함량, 산화물 함량, 금속 분말 입자 크기, 페이스트 활성 등에 상당한 영향을 미치며 모두 다양한 정도로 주석 비드의 형성에 영향을 미칩니다.
금속 함량, 점도. 정상적인 상황에서 솔더 페이스트의 금속 함량 비율은 약 50%이고 질량 비율은 약 89%~91%이며 나머지는 플럭스(Flux), 유변학 조절기, 점도 조절제입니다. , 용매 등. 플럭스의 비율이 너무 많으면 솔더 페이스트의 점도가 감소하고 예열 영역에서 플럭스 기화에 의해 발생하는 힘이 너무 커서 주석 비드를 생성하지 못합니다. 솔더 페이스트 점도는 일반적으로 0.5 ~ 1.2K Pa-s, 스텐실 인쇄, 약 0.8KPa-s의 최상의 페이스트 점도 사이에서 인쇄 성능에 영향을 미치는 중요한 요소입니다. 금속 함량이 증가하고 페이스트 점도가 증가하고 예열 영역에서 기화에 의해 생성된 힘에 보다 효과적으로 저항할 수 있으며 인쇄 붕괴 추세 후 페이스트를 감소시킬 수 있으며 비드를 감소시킬 수 있습니다.
산화물 함량. 솔더 페이스트의 산화물 함량도 솔더링 효과에 영향을 미칩니다. 산화물 함량이 높을수록 공정, 리플 로우 단계와 결합 된 금속 분말 용융의 저항이 커지고 금속 분말 표면 산화물 함량도 증가하여 패드 "습윤"및 주석 비드 생성에 도움이되지 않습니다. 따라서 금속 분말(Powder) 공정에서 분말 산화를 방지하기 위해 진공 작업이 필요합니다.
금속 분말의 입자 크기, 균일성. 금속 분말은 매우 미세한 구형 입자로 모양, 직경 크기 및 균일성이 인쇄 성능에 영향을 미칩니다. 산화물 함량의 미세한 입자는 미세 입자의 비율이 높으면 더 나은 인쇄 선명도가 있지만 접힌 가장자리를 생성하기 쉽기 때문에 주석 비드가 증가합니다. 더 큰 입자의 비율이 높기 때문에 주석이 증가하더라도 균일성 차이가 크므로 주석 비드가 증가합니다.
솔더 페이스트 활동. 솔더 페이스트 활동이 좋지 않고 너무 빨리 건조됩니다. 예열 영역에서 너무 많은 희석제를 추가하면 더 얇은 기화에 의해 생성되는 힘이 너무 커서 주석 비드를 생성하기 쉽습니다. 솔더 페이스트의 나쁜 활동이 발생하면 즉시 좋은 대체 활동의 사용을 중단하는 것이 가장 좋습니다.
