웨이브 납땜의 인쇄 회로 기판의 납땜 쇼츠
솔더 쇼츠는 일반적으로 웨이브 납땜 공정의 증가에 있습니다. 이는 제조에 사용되는 부품 피치가 계속 감소했기 때문입니다. 과거에는 종료 피치가 0.050"이었습니다. 이제 우리는 0.025 "피치에 사용되는 많은 기존의 종료를 참조하십시오.
솔더 단락은 솔더가 고성화되기 전에 납이 두 개 이상의 리드와 분리되지 않을 때 발생합니다. 플럭스 고체 또는 수량을 늘리는 것은 단락을 줄이는 한 가지 방법입니다. 리드 길이와 패드 사이즈의 감소는 보드의 베이스에 보관되는 납땜의 양을 줄일 수 있습니다. 도 1은 패드 디자인의 변화를 통해 개선된 0.025" 피치의 커넥터를 나타낸다. 대체 패드는 파도의 출구 측에서 길이가 증가했습니다. 이를 통해 인접 종단 사이의 실제 분리 거리가 더 크게 되고 단락이 감소하였다.
0.025" 피치가 있는 커넥터의 납땜 짧은.
인쇄된 보드의 상단쪽에 있는 납땜 짧은 것은 특이하지만 발생할 수 있습니다. 그림 2에서 솔더 쇼크는 단일 면 인쇄 보드의 IC 리드에서 보였습니다. 파도와의 접촉 중에 압력이 너무 높아서 과도한 솔더 침투로 인해 반바지가 발생했습니다. 이러한 유형의 결함은 표면 마운트 조립을 돕기 위해 세 회사가 생산한 진동 파동에서 볼 가능성이 높습니다. 구멍 크기 대 납 비율이 종종 더 크기 때문에 단일 측 보드에서 발생할 가능성이 더 높을 것입니다.
인쇄 된 보드의 상단에 희귀 솔더 짧은.
솔더 쇼츠가 파도 납땜의 주요 문제가 되고 있으며, 특히 부품 피치가 계속 감소함에 따라 더욱 문제가 되고 있습니다. 그림 3에서 반바지는 PGA(핀 그리드 어레이) 장치에서 볼 수 있습니다. 근접거리와 핀 수로 인해 솔더 분리가 보드 의 기지에서 방해됩니다. 단락은 유동이 불량하거나, 잘못된 사전 열 또는 파도 분리로 인해 발생할 수 있습니다. 모든 단락은 패드 크기와 부품 리드 길이의 감소와 함께 좋은 설계 규칙을 통해 줄일 수 있습니다. 도 3에 도시된 예의 경우, 깨끗한 공정을 유지하면서 플럭스의 고체 함량을 변경해야 했습니다. 뜨거운 공기 칼을 사용 하 여 보드와 핀 길이의 높은 혼합으로 인해 프로세스를 개선 하지 못했습니다.
핀 그리드 어레이의 반바지.
보드의 인구가 더 많아짐에 따라 단락은 더 많은 문제가 됩니다. 솔더 웨이브 후 뜨거운 공기 칼은 몇 가지 문제를 제거 할 수 있지만 대부분은 좋은 디자인으로만 해결할 수 있습니다. 플럭스 고체를 늘리면 모든 관절의 배수가 향상됩니다. 도 4에서 핀 길이는 1-1.5mm로 정확하지만 표면 패드의 크기는 감소할 수 있습니다. 패드가 작을수록 보드에 납땜이 적어 핀 사이에 짧은 크기로 유지됩니다. 이 점이 보드의 유일한 결함 영역인 경우 배치 부서에서 두 핀 사이에 배치된 접착제 점입니다.
작은 패드는이 짧은 발생의 가능성을 감소했을 것이다.
SOIC 장치는 아래쪽 장착 부품의 한계여야 합니다. 피치를 0.050" 미만으로 낮추면 항상 결함 수준이 증가하거나 0.025" 부품을 납땜하는 엔지니어링 시간을 증가시게 됩니다. 솔더 쇼크는 SOIC 장치에서 일반적입니다. 짧은 행의 중간에 있고 패드 폭이 0.022 미만인 경우", 그것은 공정 문제입니다. 플럭싱은 검사한 첫 번째 영역으로, 파도의 접촉 시간 조정을 살펴봅니다. 컨베이어의 각도를 변경하면 이러한 결함이 제거됩니다. 불행히도 많은 웨이브 납땜 시스템은 이제 이 조정을 허용하지 않습니다.
솔더 쇼크는 SOIC 장치에서 일반적입니다.
0.050 이하의 웨이브 납땜 장치는 새로운 디자인의 제조 (DFM) 검토를위한 설계 중에 피하고 의문을 제기해야합니다. 예, 그것은 할 수 있지만, 기계 및 프로세스 엔지니어에서 더 많은 노력이 필요합니다. 납땜 0.032"피치는 달성 될 수있다, 0.025 "문제가 있으며, 보드의 기지에서 0.020"을 사용하여 더 많은 재작업 직원을 필요로한다.
도 6의 단락 예는 QFP 디바이스에서 핀의 맨 위에 보이며 플럭스의 고체를 증가시킴으로써 개선될 수 있다. 이 결함은 종종 파도의 잘못된 사전 열 또는 제한된 시간으로 인해 발생합니다. 장치의 열 효과는 납땜을 냉각하여 배수를 늦추는 경향이 있습니다. 어떤 경우에는 반바지가 리드 폼의 맨 위에있을 때 납땜 성 문제입니다. 플라스틱 본체 에 가까운 납 영역이 젖은 속도가 느린 경우, 그것은 또한 배수 속도가 느려지기 때문에, 따라서 짧은. SOIC 장치와 마찬가지로 QF는 부품의 후행 가장자리에 있는 솔더 도둑의 이점을 누릴 수 있지만 솔더 쇼츠가 항상 마지막 두 핀에 있는 경우에만 마찬가지입니다. 솔더 도둑 패드는 항상 마지막 패드의 길이와 같은 피치의 최소 세 배 길이여야합니다. QF를 사용하면 장치는 파도를 통과하는 방향으로 45°로 배치됩니다. 일부 부품을 유리 판의 베이스에 붙이십시오. 이렇게 하면 엔지니어와 설계 엔지니어 모두 제조 설계가 필수라고 확신할 수 있습니다.
QFP의 핀 상단에서 단락됩니다.
솔더 쇼츠핀의 납땜성이 저하될 수 있습니다. 그림 7에서는 리드의 맨 끝의 납땜성이 좋지 않아 리드 끝에 납땜 스파이크가 있습니다. 종료가 젖은 속도가 느린 경우 일반적으로 배수가 느려므로 납땜 단락의 발생률이 증가합니다.
맨손으로 팁의 납땜성이 좋지 못하여 납땜 스파이크가 발생하고 그 이후의 짧은 스파이크가 발생했습니다.
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