1. SMT 기계높은 조립 밀도
기존의 구멍이 뚫린 구성 요소와 비교할 때 칩 구성 요소는 면적과 품질을 덜 차지합니다. SMT를 사용하면 전자 제품의 부피를 60%~70% 줄이고 품질을 75% 줄일 수 있습니다. 관통 구멍 설치 기술은 2.54mm 그리드에 따라 구성 요소를 설치하는 것입니다. SMT 어셈블리 구성 요소 그리드는 1.27mm에서 현재 0.5mm 그리드로 발전했으며 설치된 구성 요소의 밀도가 높아졌습니다. 예를 들어, 25mm x 75m 조립 면적의 64핀 DIP 블록과 0.63mm 리드 피치 QFP가 있는 동일한 리드의 조립 면적은 12mm x 12mm로 쓰루 홀 기술 면적의 1/12입니다.
2.높은 신뢰성
높은 신뢰성, 작은 구성 요소 및 가벼운 칩 구성 요소 때문에 내진 성능이 강하고 전자 처리 자동 생산에 사용할 수 있으며 높은 신뢰성을 유지하며 일반적으로 열악한 솔더 조인트 비율은 100 만 이상 100 만 미만입니다. 스루 홀 부품 웨이브 솔더링 기술, 평균 250000 시간 동안 전자 제품 MTBF의 SMT 조립에서 현재 전자 제품의 거의 90 %가 SMT 프로세스를 사용하고 있습니다.
3. 좋은 고주파 특성
칩 구성 요소가 단단히 장착되기 때문에 구성 요소는 일반적으로 리드가 없거나 짧은 리드로 되어 있어 기생 인덕턴스 및 기생 커패시턴스의 영향을 줄이고 회로의 고주파 특성을 향상시킵니다. SMC와 SMD가 설계한 회로의 최고 주파수는 3GHz이고 스루홀 부품의 주파수는 500MHz에 불과하다. SMT의 사용은 또한 전송 지연 시간을 줄일 수 있으며 16MHz 이상의 회로의 클록 주파수에서 사용할 수 있습니다. MCM 기술을 사용하면 컴퓨터 워크스테이션의 고급 클럭 주파수가 100MHz에 도달할 수 있으며 기생 반응성으로 인한 추가 전력 소비를 원래의 1/3에서 1/2로 줄일 수 있습니다.
4. 비용 절감
스루홀 기술의 1/12인 프린트 기판이 차지하는 면적이 줄어듭니다. CSP를 사용하여 설치하면 면적이 크게 줄어 듭니다.
프린트 기판에 뚫는 구멍의 수가 줄어들어 수리 비용이 절감됩니다.
주파수 특성이 향상됨에 따라 회로 디버깅 비용이 절감됩니다.
칩 부품의 크기가 작고 무게가 가볍기 때문에 포장, 운송 및 보관 비용이 절감됩니다.
SMC와 SMD는 빠르게 발전하고 있으며 비용은 빠르게 떨어지고 있습니다. 칩 저항기 및 스루홀 저항기의 가격은 RMB 1센트 미만입니다.
5. 생산 자동화 용이
현재 천공 장착 인쇄 기판의 완전한 자동화를 달성하려면 자동 플러그인의 삽입 헤드가 구성 요소를 삽입할 수 있도록 원래 인쇄 기판의 영역을 40% 확장해야 합니다. 그렇지 않으면 충분하지 않습니다. 공간이 확보되고 구성 요소가 손상됩니다. 자동 SMT는 진공 노즐을 채택하여 구성 요소를 흡수 및 방출합니다. 진공 노즐은 구성 요소의 모양보다 작아서 설치 밀도를 향상시킬 수 있습니다. 실제로 전체 라인 자동 생산을 달성하기 위해 소형 부품 및 미세 간격 QFP 부품이 자동 SMT로 생산됩니다.