소개
높은 제품 다양성, 작은 배치 크기, 빠른 전환으로 특징지어지는 오늘날의 현대 전자 제조 환경에서-자재 창고 보관 및 현장 구성 요소 키트 관리는-공장의 핵심 경쟁력을 결정하는 숨겨진 경계선이 되었습니다. 중간 규모- PCBA 제조 프로젝트의 경우 재료 명세서(BOM)에는 수백 또는 수천 개의 저항기, 커패시터, IC 및 커넥터가 포함되는 경우가 많습니다. 공장에서 동시에 실행되는 수십 개의 프로젝트로 인해 창고에서 매일 관리되는 구성 요소 유형의 수가 10,000개를 초과하는 경우가 많습니다. 이러한 방대한 재고 기반에 직면하여 수동 식별 및 종이 장부에 의존하는-기존 창고 관리는-장기간 노출로 인해 구성 요소가 쓸모 없게 되거나 배치 과정에서 구성 요소 배치가 잘못될 가능성이 매우 높습니다.선택하다 그리고 기계를 놓다. 전자 제조업체는 선입선출(FIFO) 제어 메커니즘을 지능형 -잘못 배치 방지 랙 시스템과 긴밀하게 통합하여 전체 자재 흐름 체인을 디지털 방식으로 재구성해야 합니다.
10,000개의 구성 요소가 혼합된 환경에서 재고 노후화 및 품질 저하 위험
전자 부품은 유지 관리가 필요하지 않으며{0}}무기한 보관할 수 있는 고체가 아니며 물리적 핀과 내부 포장 재료로 인해 보관에 엄격한 시간 제한이 적용됩니다. 예를 들어, OSP(유기 자가-인산염 처리) 산화 방지 표면 처리 또는 은 침지 도금으로 처리된 인쇄 회로 기판(PCB)은 일반적으로 보관 수명이 6개월 미만입니다. 한편, 기존 표면 실장 부품 리드의 납땜성은 공기 노출로 인한 미량 산화로 인해 시간이 지남에 따라 급격히 감소합니다. 엄격한 디지털 제어가 부족한 기존 창고에서는 운영자가 편의상 가장 바깥쪽 선반에 놓인 자재-가장 최근에 수령한 자재-를 우선적으로 검색하는 경우가 많습니다. 이러한 행동으로 인해{10}창고 내부 깊은 곳에 보관된 오래된 재고가 장기간 축적되어 결국 유통기한을 초과한 쓸모없는 재고로 변하게 됩니다. 만료되고 산화된 물질이 자신도 모르게PCBA 생산 라인, 높은 온도리플로우 납땜프로세스에서는 젖음성 부족, 납땜 범위 부족, 차가운 납땜 접합 등 광범위한 납땜 결함이 자주 발생합니다. 동시에, 재고 기록과 실제 재고 간의 불일치로 인해 발생하는 묶여 있는-자본은 공장의 공급망 회전율 효율성을 직접적으로 감소시킵니다.
디지털 FIFO 메커니즘의 바코드 연결 및 필수 타이밍 장벽
부품 노화 문제를 해결하기 위한 전자 공장의 접근 방식 이면에 있는 기본 논리는 관리 슬로건에서 '선입선출' 원칙을 시스템-수준의 필수 차단 메커니즘으로 전환하는 것입니다. 구성 요소가 입고 품질 관리(IQC)를 통과하고 재고로 승인되는 순간 전체 수명 주기에 걸쳐 디지털 분류 및 추적이 시작됩니다. 각 재료 릴에는 고유 식별자(UID)가 포함된 QR 코드 라벨이 부착되어 있습니다. UID는 구성 요소의 모델, 배치, 날짜 코드 및 창고 수령 타임스탬프와 긴밀하게 연결되어 있습니다. 생산 주문이 발행되고 창고에서 자재 선택이 시작되면 재고 관리 소프트웨어는 자동으로 FIFO 알고리즘을 사용하여 해당 자재 ID에 대한 가장 빠른 수령 시간으로 특정 배치를 고정하고 정확한 빈 위치 지침을 창고 직원의 휴대용 PDA에 보냅니다. 피커가 인접한 위치에서 새로운 자재 배치를 검색하려고 시도하는 경우 휴대용 단말기는 바코드를 스캔할 때 즉시 빨간색 오류 경고를 트리거하고 아웃바운드 거래 처리를 거부합니다. IT 시스템의 엄격한 논리적 잠금을 통해 이 접근 방식은 소스에서 재료가 순서대로 발행될 위험을 제거합니다.
스마트 오류 교정 랙의 광학 안내 및 동적 저장 위치 관리-
자재가 SMT 작업장의 라인{0}}창고로 출고되면 외양이 매우 유사한 수만 개의 릴-및-테이프 자재-가 잘못 배치되거나 잘못된 기계에 로드되지 않도록 하는 것은 프로세스 제어 기능에 또 다른 주요 과제를 제시합니다. IoT-지원 스마트 오류 방지-랙을 도입하여 전자 공장에서는 자재 잘못 배치되는 비율을 0으로 줄였습니다. 스마트 랙의 각 스토리지 슬롯에는 독립된 LED 표시등과 적외선 센서가 장착되어 있으며 PCBA 공장의 MES(Manufacturing Execution System)와 실시간으로 데이터를 동기화합니다. 생산 준비 및 전환 단계에서 생산 일정이 활성화되면 스마트 랙의 대상 재료 슬롯에 대한 녹색 표시등이 자동으로 켜지고 운영자가 올바른 품목을 검색하라는 메시지를 표시합니다. 마찬가지로, 재고 계산 또는 라인 정리 및 재고 반품 중에 작업자는 바코드 스캐너로 자재 트레이 라벨을 스캔하기만 하면 해당 빈 슬롯이 노란색 표시등을 깜박여 품목을 적절한 위치로 반품하도록 안내합니다. 이 시스템은 적외선 센서가 감지한 신체 움직임을 실시간으로 확인합니다. 자재를 실수로 잘못된 슬롯에서 선택하거나 잘못된 슬롯에 배치하는 경우 랙은 몇 초 내에 응답하고 경고음을 울리며 부품 번호를 시각적으로 비교하는 기존의 고위험 프로세스를 오류가 없는 시각적 안내 작업으로 전환합니다.-
인라인 재료 오류-교정 시스템과 SMT 기계 간의 원활한 통합을 갖춘 포괄적인-폐쇄 루프 시스템
스마트 구성요소 랙의-오류 방지 기능은 단독으로 작동하지 않고 오히려 SMT 기계의-라인 자재 오류-방지 시스템과 함께 작동하여 더 높은-레벨의 이중-레이어 폐쇄 루프 보호 네트워크를 형성합니다. 스마트 구성 요소 랙에서 구성 요소를 제거하고 피더에 설치할 준비가 되면 작업자는 피더 번호와 구성 요소의 UID 간의 보조 바코드 비교를 수행해야 합니다. 그 순간공급기배치 기계에 삽입되면 기계의 제어 소프트웨어가 MES 시스템과 통신하여 현재 스테이션의 구성요소 바코드가 BOM의 설계 부품 번호와 정확히 일치하는지 확인합니다. 사람의 실수로 인해 구성요소가 잘못 배치되면 배치 기계의 시작이 거부됩니다. 창고의 FIFO와 구성 요소 랙의 광학 안내부터 기계의 온라인 검증까지 포괄하는 이러한-전체-디지털 제어-를 통해 전자 공장은 수만 가지 매우 복잡한 구성 요소 유형의 거대하고 복잡한 흐름을 처리할 때에도 오류 없이 효율적인 운영을 유지할 수 있습니다.-
세심한 부품 관리는 전자제품 제조 품질의 무결성을 보장하는 핵심 역량입니다. 디지털화와 IoT 기술의 원활한 통합을 통해서만 정밀한 프로세스 관리가 실제로 구현될 수 있습니다.
NeoDen에 대한 빠른 사실
- 2010년에 직원 200+명, 면적 27,000+제곱미터로 설립되었습니다. 독립적인 재산권을 갖춘 공장은 표준 관리를 보장하고 비용 절감은 물론 가장 경제적 효과를 달성합니다.
- NeoDen 기계 제조, 품질 및 납품을 위한 강력한 능력을 보장하기 위해 자체 머시닝 센터, 숙련된 조립공, 테스터 및 QC 엔지니어를 보유하고 있습니다.
- 아시아, 유럽, 미국, 오세아니아 및 아프리카를 포괄하는 40+ 글로벌 파트너는 전 세계 10000+ 사용자에게 성공적으로 서비스를 제공하고 더 좋고 빠른 현지 서비스와 신속한 응답을 보장합니다.
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- 숙련되고 전문적인 영어 지원 및 서비스 엔지니어는 8시간 이내에 신속한 응답을 보장하기 위해 24시간 이내에 솔루션을 제공합니다.
- TUV NORD에 의해 CE를 등록하고 승인한 모든 중국 제조업체 중 독특한 제품입니다.
- NeoDen은 모든{0}}모든 NeoDen 시스템에 대해 평생 기술 지원과 서비스를 제공할 뿐만 아니라 최종 사용자의 사용 경험과 실제 일일 요청을 기반으로 정기적인 소프트웨어 업데이트를 제공합니다.